So baust du die LE_NG2

Was ist die LE_NG2:

Die LE_NG2 ist eine Weiterentwicklung der Little Eli. Mit der Zeit habe ich immer mehr Details zur Verbesserung der Eigenschaften der Gehäuse, als auch der Herstellbarkeit auf dem 3D-Drucker einfließen lassen. Der Fokus liegt hier sehr Stark auf dem Thema Materialeinsparung. Dabei geht es nicht nur um das Filament, sondern auch um zusätzliche Materialien zur Dämpfung des Gehäuses. Diese sind in z.B. bei diesem Gehäuse nicht mehr notwendig, das spart Geld und irgendwann mal Abfall.

Die LE_NG2 ist mit ihren 55cm in der Höhe irgendetwas zwischen Regal- und Standlautsprecher und ist definitiv für den Langzeithörgenuss entwickelt. Dies liegt an einer, durch das Gehäuse bedingten homogenen Klangwidergabe. Selbst bei niedrigen Lautstärken steht einem das komplette Klangspektrum zu Verfügung.

Baut sie nach, die LE_NG2 ist mein absoluter Liebling in meinem Portfolio.

Hier geht es zur Projektseite

Hier geht es zum Set:

Wie immer, gibt es die LE_NG2 in 3 Varianten:

Bei diesem Set bekommst du die komplette Hardware sowie die Druckdaten zum Gehäuse. Dieses musst du dann selbst Herstellen.

LE_NG2 Set incl. Druckdaten (Paar)

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Sofern dir die LE_NG2 gut gefällt, kannst du die fertig gedruckten Gehäuse mit dazu bestellen. Der Zusammenbau ist kinderleicht.

LE_NG2 Set incl. Gehäusebausatz (Paar)

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Du möchtest einfach nur hören, dann greife zur fertig montierten LE_NG2 die du nur noch zur Hause an deinen Verstärker anschließen musst.

LE_NG2 (Paar)

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Das Gehäuse:

Das Gehäuse wird komplett im 3D-Druck auf einem FDM Drucker mit Filament hergestellt. Zur Herstellung benötigst du ca. 6Kg Filament (für 2 Lautsprecher)deiner Wahl, ich empfehle PLA . Dein Drucker sollte über einen Bauraum von 220mm x 220mm verfügen, der Bauraum sollte Teile bis zu einer Höhe von 200mm drucken können. Der maximale Materialbedarf für ein Bauteil liegt bei ca. 800g.Die Einzelteile wurden so konstruiert, dass Düsen in der Größe 0,4mm verwendet werden sollten. Die Bereitstellung der Files erfolgt im Format *.3mf. Dieses Format lässt sich von allen gängigen Slicern einlesen.

Basics:

Es gibt 3 Grundvoraussetzungen damit dieses Projekt gelingt.

1. Arbeite mit hochwertigen Materialien. Wer im 3D-Druck am Material spart, der spart an der falschen Stelle. Ebenso solltest du das Material entsprechend der Herstellervorgaben trocknen.

2. Die Einstellungen für das Material müssen kalibriert sein.

   1. Z-Offset

   2. Verarbeitungstemperatur

   3. Preasure Advanced

   4. Flussrate

   5. Druckgeschwindigkeiten

3. Der Drucker ist mechanisch korrekt aufgebaut und eingestellt. Dazu gehört auch ein Druckbett mit notwendiger Haftung.

   
   

Slicersetup:

Um es so einfach wie nur möglich zu machen, werden alle Teile des Gehäuses mit dem gleichen Setup gedruckt.

Anzahl der unteren und Oberen Schichten: 3

Wandlinien: 2

Infill: 15%

Infillmuster: Gitter

Stützen: es werden keine Stützstrukturen benötigt

Herausforderungen:

• Überhänge: Bei den inneren Strukturen kommt der Überhangwinkel etwas über 45°. Die meisten Slicer meckern dann, diese sollten sich jedoch auch ohne Stützen problemlos herstellen lassen

• Brücken Um die Gehäuseteile ohne Stützen herstellen zu können, muss dein Drucker in der Lage sein, eine 50mm Brücke in die Luft zu drucken. Um das bei deinem Drucker testen zu können, findest du hier einen kleinen Ausschnitt des Gehäuses um es zu testen.

Brückentest.zip

ZIP herunterladen • 107KB

Ich möchte mich an dieser Stelle bei Christian für die Nachfrage zu diesem Detail bedanken. Ich freue mich über jede Rückmeldung mit denen ich eure Werke unterstützen kann.

• Lange Laufzeit der Teile

  Die Ungeduld ist der größte Feind des 3D-Drucks. Bleibe mit den Druckgeschwindigkeiten innerhalb der Spezifikationen die sowohl zum Drucker, als auch zum Material passen.

Teile Drucken:

Ein Gehäuse besteht jeweils aus 15 Teilen. Dazu gesellt sich ein Teil mit der Bezeichnung WLED-Halter. Damit wird es eine weitere Version mit einem interessanten Feature geben.

Die Fotos dieser Anleitung zeigen zudem eine neuer Variante der LE_NG2. Diese hat nun eine Struktur auf dem Gehäuse erhalten.

Wie immer, kombiniere ich in dieser Anleitung die Herstellung, als auch den Zusammenbau des Gehäuses.

Viel Spaß

Warm up

Der Verbinder ist ein gutes Teil für den Einstieg. Um 2 Stück gleichzeitig drucken zu können, müssen beide Teile auf den Drucker passen. Wenn nicht, drucke sie einzeln.

• Verbinder

Die Gehäuseteile

Ich beginne mit dem mittleren Segment. Damit die Naht später nicht sichtbar ist, sollte sie auf der späteren Unterseite des Segments platziert werden.

Das Muster der oberen und unteren Fläche kann bei diesem Teil auf konzentrisch gestellt werden, geradlinig funktioniert aber auch. Wie rum das Teil auf dem Druckbett steht, spielt keine Rolle. Es kann in beiden Ausrichtungen gedruckt werden. In meinem Fall ist die Oberseite, später die Vorderseite des Gehäuses. Das mache ich so, da das Druckbett in den meisten Fällen Unebenheiten aufweist und dadurch die spätere Front nicht sauber aufliegt.

• Segment 2_Mittelteil oben unten offen_Riffel ( Version geriffelt)

• Segment 2_Mittelteil oben unten offen (Version glatt)

In das mittlere Segment können dann die Muttern eingezogen werden. Dazu eignet sich die mitgelieferte Schraube M4x20 + Unterlegscheibe. In Summe sind es 8 Muttern.

Beim unteren Segment unterscheidet sich die Version mit den glatten Wänden und dem Riffel. Bei der glatten Version ist das obere und das untere Segment identisch. Bei der geriffelten Version sind es 2 unterschiedliche Teile, zu erkennen an den 4 Abflachungen wo später die Füße angeklebt werden.

• Segment 3_Unterteil oben offen_Riffel

• Segment 1+3_1 Seite offen

Ich mache mit dem oberen Segment in der geriffelten Version weiter. Bei diesem Segment wird die Naht auf der Unterseite platziert damit man sie später nicht sieht. Die Druckeinstellungen sind identisch mit dem Mittelteil.

• Segment 1_Oberteil unten offen_Riffel

• Segment 1+3_1 Seite offen

Nachdem das obere Segment fertig gedruckt wurde, kann der Verbinder vorbereitet werden. Dazu wird die Dichtschnur in beide Nuten eingesetzt. Die Schnur sollte ca. 3mm länger zugeschnitten werden als die Nut lang ist.

Danach setzt man die Schnur erneut ein. Man beginnt mit den beiden Enden und verteilt die Schnur gleichmäßig in der Nut.

Sobald die Schnur an Ort und Stelle ist, kann auch mit dem Zusammenbau der zuvor gedruckten Segmente begonnen werden. Die Schrauben sollten, entgegen der Abbildung, auch angezogen werden bis die Dichtung komplett verpresst ist.

Bei dem mittleren Segment sollte auf die Position der Naht geachtet werden. Diese sollte sich auf der Unterseite befinden.

Für das untere Segment steht nur die Positionierung der Naht an. Dieses mal wird sie auf der späteren Unterseite platziert. Danach kann der Druck gestartet werden.

Das hat bei mir jetzt nicht so gut geklappt :-(

Das mal etwas schiefgeht gehört zum 3D- Druck einfach dazu. In meinem Fall hat sich das Gehäuseteil vom Druckbett gelöst und es kam zu einer Kollision. Schade um`s Material. Aber da hilft kein jammern, dann muss man eben nochmal ran.

Das Teil habe ich nun erneut gedruckt, weiter geht`s.

Den Verbinder bereiten wir, wie im vorherigen Schritt, mit der Dichtschnur vor. Danach kann auch das untere Segment verschraubt werden.

Ebenso können nun auch schon die Gummifüße angebracht werden.

Nun musst du eine Entscheidung treffen. Zur Einhaltung der Reihenfolge wäre in den nächsten Schritten die Herstellung der Fronten an der Reihe. Erfahrungsgemäß benötigt es 1-2 Anläufe im Setup des Druckers, um eine gleichmäßige erste Schicht auf dem Druckbett zu erhalten. Wer mit kleinen optischen Makeln auf der Rückseite klarkommt, sollte vielleicht mit einem der Deckel der Rückseite beginnen. Die Reihenfolge des Zusammenbaus muss jedoch nach dieser Anleitung erfolgen!

Ich gehe jetzt nicht auf jedes einzelne Frontelement ein. Diese unterscheiden sich in ihrer Herstellung nicht.

Alle 3 Frontteile werden mit dem Gesicht nach unten gedruckt. Sofern es zu Problemen beim Druck der Gewinde kommt, reduziere die Schichthöhe auf 0,15mm und achte auf ausreichend Kühlung. Ebenso kann eine Reduzierung der Druckgeschwindigkeit hilfreich sein.

• Segment 1_Front

• Segment 2_Front

• Segment 3_Front

Die Oberfläche der Front lässt sich durch strukturierte Druckplatten nach eigenen Wünschen gestalten. Diese Platten gibt es für fast alle gängigen Druckermodelle. Die Haftung auf diesen Platten fällt jedoch deutlich niedriger aus, als auf den rauen PEI-Druckplatten.

Die Fronten sind nun fertig. Ich habe sie noch nicht verklebt. Wird drucken zuerst alle Teile, die später in der Front verbaut sind.

• Segment 1_B100 Adapter

• Segment 1_B100 Verschraubung

• Segment 2_Gewindeadapter

• Segment 2_VR_Rohr

• Segment 3_BR_Rohr

In der Front des ersten Segmentes wir nun der Adapter verschraubt. Der lässt sich besser von der Rückseite der Front einschrauben.

Die Front des zweiten Segmentes wird mit dem VR-Rohr ausgestattet. Dazu wird zuerst der Gewindeadapter eingesetzt, dieser sollte möglichste fest verschraubt werden.

Zur Vollständigkeit setzen wir auch das BR-Rohr in die Front.

Zur Verklebung der Fronten habe ich Papier untergelegt. Achte darauf, wo oben und unten ist wenn du die Fronten verklebst, Stichwort Nahtposition.

Der Klebstoff wird entlang der roten Fläche aufgetragen. Auf Bildern ist das leider kaum zu erkennen da der Kleber transparent ist.

Wir kleben nun nacheinander alle 3 Fronten ein.

Nachdem alle Fronten verklebt sind, wird das Gehäuse mit dem Gesicht nach unten gelegt. So lassen wir die Verklebung 6 Stunden trocknen.

Nun widmen wir uns den Rückwänden und drucken aus :

• Segment 1_Rückwand

• Segment 2_Rückwand

• Segment 3_Rückwand

In der Rückwand der Bassreflexabteilung, Segment 3, werden nun die Terminals verschraubt. Die zweite Mutter, die Lötfahne sowie der Sprengring kommen erst später zum Einsatz. Die Verschraubung an der später die Lautsprecherkabel befestigt werden, drehen wir raus.

Die Verklebung der Rückseiten erfolgt in gleicher Vorgehensweise wie die der Fronten. Beim mittleren Segment wird auch das Rohr mit der Rückwand verklebt. Die Teile sitzen sehr stramm im Gehäuse. Wirke mit Kraft nur an den Rändern der Rückwände.

Nachdem alles verklebt wurde, wird das Gehäuse auf die Rückseite gelegt. Ich habe noch etwas Papier untergelegt sofern doch Klebstoff austreten sollte. Der lässt sich später leicht entfernen. Damit wäre der Aufbau des Gehäuses abgeschlossen.

Wir kümmern uns nun um die übrigen Teile.

Wir brauchen noch den Halter für die Spule und den Widerstand.

• FW-Halter

Ich muss euch leider vertrösten, ich mache hier erst am Freitagabend weiter, sorry.

Fertigstellung

Im Lieferumfang sind 2m Kabel enthalten. Diese teilen wir in der Mitte und verzinnen jeweils die Enden nachdem wir sie abisoliert haben.

An die Kabelenden werden pro Kabel die beiden Lötfahnen angelötet. Auch Diese sollten vorher etwas verzinnt werden.

Das andere Ende der Kabel wird mit dem Lötfahnen am B100 verbunden. An die breite Lötfahne kommt das rote Kabel.

Das Chassis kann dann auch schon seinen Platz im Gehäuse finden. Das BR schrauben wir raus damit wir das Kabel besser erreichen.

Vom roten Kabel werden nun ca. 20cm abgeschnitten. Die dadurch entstehenden Enden müssen wieder verzinnt werden.

Nun kommen wir zur Vorbereitung des Sperrkreises. Die beiden Enden des Widerstandes werden mit der Spule verlötet.

Dann wird der Halter an der Spule verschraubt........

....sowie die Kabel angelötet.

Der Halter samt Sperrkreis kann nun in der Rückwand eingesetzt werden. Der wird tatsächlich nur eingesteckt.

Wenn der mal drin ist, ist der auch drin! Der Halter lässt sich nur mit sehr viel Kraft wieder aus der Rückwand lösen!

Es bleibt nur noch die Verbindung der Kabel zum Terminal. Schau vorher auf der Rückseite wo das schwarze, und wo das rote Kabel verbunden werden müssen.

Danach wird das BR wieder in das Gehäuse geschraubt. Du hast es geschafft!