Der Cube CVP90 ist ein Beispielprojekt an dem ich euch zeigen möchte, wie einfach es ist, eine Gehäuse aus den CUBE-Komponenten zu bauen. Basics Das CUBE Gehäuse wird im FDM-Verfahren auf deinem eigenen 3D-Drucker hergestellt. Dein Drucker sollte ein Druckbett mit den Abmessungen 200mm x 200mm haben. Die Höhe des Bauraumes richtet sich etwas nach der Länge des geeigneten Bassreflexrohres, dieses ist damit auch das höchste Teil in deinen Projekten. In diesem Beispiel wird es ca. 130mm lang sein. Das CUBE-Gehäuse hat eine Besonderheit im Vergleich zu meinen bisherigen Projekten. Bei diesem Gehäuse sind die typischen Schichten nicht zu sehen da die auf dem Druckbett liegende Seite die später sichtbare Seite ist. Für ein Gehäuse ist ein Materialbedarf von ca. 2800g Filament erforderlich. Es müssen in Summe 91 Teile gedruckt werden (für 1 Gehäuse). Ich habe dazu auf einen Treiber von Markaudio aus dem Regal gezogen. Hierbei handelt es sich um einen Breitbandlautsprecher mit einem Durchmesser von 5 Zoll. Markaudio bietet für seine Chassis bereits einige Bauvorschläge an. Speziell für dieses Modell reichen die Vorschläge von einem geschlossenen Gehäuse mit knapp 8 Liter Volumen bis hin zu einer Standbox mit 30Liter Volumen. Um wohnraumtauglich zu bleiben und den WAF (WomenAcceptanceFactor) nicht überzustrapazieren, habe ich mich für eine Version mit 13 Liter Volumen in einer Bassreflexabstimmung entschieden. Die Abstimmung lehnt sich an die "Compact Vented Box" von Markaudio an, meine Version hat jedoch ein geringfügig größeres Volumen. Der zu erwartende Frequenzbereich wird sich dadurch vermutlich bei 50Hz - 22kHz befinden. Um mit einem CUBE zu starten, sind einige Vorüberlegungen notwendig. Die Schallwand Die Druckdaten für dein gewünschtes Chassis sollte vorhanden sein. Sofern das nicht so ist, müsstest du mir nur Bescheid geben, ich konstruiere sie dann passend für dich. Für den CHP90 gibt es diese Daten schon, und zwar in 2 Ausführungen. Hier hast du die Wahl zwischen einen Einbau von hinten, oder den klassischen Einbau von vorne. Der Einbau von hinten kommt nur infrage, sofern du eine andere Option wählst, Zugang zum Inneren des Gehäuses zu erhalten. Beim CVB CUBE habe ich mich für den Rückseitigen Einbau entschieden. Damit kommen wir zum nächsten Teil. Offene Gehäusewand Die offene Gehäusewand kann sowohl als Seitenwand als auch als Rückwand des Gehäuses eingesetzt werden. Sofern du dich für einen Einbau des Treibers von hinten entscheidest, solltest du eine offene Gehäusewand ein deinem Gehäuse einplanen. Durch diese Öffnung erfolgt später der Einbau des Treibers. Auch Diese findet beim CVB CUBE Anwendung. Geschlossene Gehäusewand Mit der geschlossenen Gehäusewand könnten wir das nun schon zu einem Lautsprechergehäuse zusammensetzen. Dieses hätte ein Volumen von 6,6 Liter. Das ist sehr wenig für den CHP90, er würde nun in einem Bereich von 95Hz aufwärts darin arbeiten können (geschätzt). Volumen erweitern Mit den nun erreichten 6,6 Liter kommen wir nicht weit. Wir müssen den Hauptwürfel erweitern denn wir möchten 13 Liter Volumen haben. Zur Ermittlung, um wie viele Würfel erweitert werden müsste, ist etwas Denkarbeit erforderlich. Im ersten Schritt wurde der Hauptwürfel um 10 angrenzende Würfel erweitert. Die kleinen Würfel haben je 0,53 Liter Volumen, also 5,3 Liter in Summe. Dazu addiert sich jedoch auch noch die Summe der Verbinder die zwischen den Würfeln sitzen, das sind in Summe 21 Stück mit einem Volumen von 0,06 Liter, alle zusammen dann 1,26 Liter. Somit haben wir : 6,6 Liter für den großen Wüfel 5,3 Liter für die kleinen Würfel 1,26 Liter mit den Verbindern 13,16 Liter macht das zusammen, perfekt! Teile für den Hautwürfel planen Nachdem wir die Berechnung abgeschlossen haben, können wir uns um die Stückliste kümmern, wir beginnen mit dem Hauptwürfel. Der Hautwürfel hat nun die Seitenelemente erhalten mit denen das Volumen erweitert werden kann. An diesen Öffnungen sitzt später ein Verbinder, daran wiederum ein kleiner Würfel. Für den Hauptwürfel benötigen wir: Schallwand für den rückseitigen Einbau 2 geschlossene Wandelemente 2 Wandelemente mit Öffnungen für die Verbinder Eine Rückwand mit Deckel easy, oder? Teile für die kleinen Würfel planen Zur Planung der kleinen Würfel ist mal wieder Gehirnschmalz notwendig. Dazu habe ich euch auch nochmal Bilder gemacht: Auch die kleinen Würfel werden mit einem Verbinder untereinander zu einem Gehäuse verbunden. Dies bedeutet, nur die Würfel die auf einer Ecke des Gehäuses sitzen, sind auf 3 Seiten verschlossen. Alle weiteren Würfel sind an 2 oder sogar nur an einer Seite verschlossen. Demnach benötigen wir für die Würfel auf den Ecken 3 geschlossene und 3 offene Teile. Da wir 6 Eckwürfel (gelb) haben, ergeben sich daraus 18 offene und 18 geschlossene Teile um alle Eckwürfel bauen zu können. Die roten Zwischenwürfel haben je nur 2 geschlossene Seiten und 4 offene Seiten. Demnach benötigen wir für diese Würfel 8 geschlossene und 16 offene Teile. Zwischenstand: Geschlossene Teile : 18 + 8 = 26 Teile Offene Teile: 18 + 16 =34 Teile Bei 10 Würfeln sollte das 60 Teile ergeben, passt so. Bevor wir die Planung abschließen können, müssen wir noch einen Blick auf die Rückseite des Würfels werfen. Ich habe hier 2 Würfel grün eingefärbt. In dem mittleren Würfel wird später ein Bassreflexrohr sitzen, im äußeren Würfel das Anschlussterminal für den Lautsprecher. Aus diesem Grund fallen 2 geschlossene Teile weg. Stückliste für die kleinen Würfel: Geschlossene Teile : 24 Stück Offene Teile : 36 Stück Teile Drucken Nun beginnt der Spaß, wir drucken die Teile. Der CUBE ist sehr genügsam was den Bauraum deines Druckers angeht. Ein Drucker mit 200mm x 200mm auf dem Druckbett ist für alle Teile ausreichend. Genau so ist es auch bei der Höhe der Teile. Bis auf wenige Ausnahmen beträgt die Bauteilhöhe nur 12mm. Der CUBE CVB besteht zwar aus 91 Einzelteilen, diese lassen sich jedoch mehrfach auf das Druckbett legen und somit auch schnell herstellen. Als Referenz, die Druckzeit bei mir beträgt für alle Teile ca. 72h bei moderaten Druckgeschwindigkeiten. Slicersetup: Um es so einfach wie nur möglich zu machen, werden alle Teile des Gehäuses mit dem gleichen Setup gedruckt. Schichthöhe erste Schicht: 0,2mm Schichthöhe weitere Schichten: 0,2mm Anzahl der unteren und oberen Schichten: 5 Wandlinien: 2 Infill: 15% Infillmuster: Gitter Bei der Reihenfolge in der die Teile gedruckt werden gibt es kein Richtig und kein Falsch. Meine Empfehlung wäre, für den ersten Lautsprecher erst mal alle Teile zu drucken, und Diesen dann ohne Verklebung zusammen zu setzen. Das hilft ungemein dabei, ein Verständnis für den Aufbau zu erhalten. Ein guter Anfang könnten dazu die offenen Teile des kleinen Würfels sein. Die kann man dann schonmal zusammenstecken um ein Gefühl für den Zusammenbau zu erhalten. In dieser Anleitung habe ich eine für den Zusammenbau logische Reihenfolge gewählt. Der CUBE wird aus 3 Baugruppen zusammengesetzt. Reihenfolge: Zusammenbau Baugruppe blau Zusammenbau Baugruppe gelb Zusammenbau Baugruppe rot Verbinden Baugruppe gelb mit rot Verbinden Baugruppe Blau mit gelb und rot Wir beginnen mit dem Teil 195x195offen. Wir benötigen dieses Teil als Schablone für die spätere Ausrichtung der kleinen Würfel. Drucke direkt 2 Stück von diesem Teil. Für die Baugruppe "Blau" benötigen wir : 16 x 90x90geschlossen 20 x 90x90offen 9 Verbinder Zur Montage des ersten Eckwürfels der Baugruppe "Blau" benötigen wir 3x 90x90offen und 3x 90x90 geschlossen. Ich empfehle eine Trockenübung ohne Klebstoff! Alle Teile verfügen über 2 Federn (gelb) die über Eck angeordnet sind sowie 2 Federn. Beim ersten Teil das verbunden wird ist es wichtig, das sich 2 Federn in einer Ecke treffen. Das dritte, vierte und fünfte Teil wird dann mit Ausrichtung der Nuten in die bereits zusammengesteckten Teile eingesetzt. Wenn du das 1-2 mal gemacht hast, geht das fast von selbst. Das letzte Teil des Würfels wird senkrecht von oben eingesetzt. Nut und Feder dieses Teiles müssen in der Ausrichtung zu Nut und Feder der vormontierten Teile passen. Das Teil wird wie ein Deckel lose von oben aufgelegt. Dann ist ein beherzter Druck notwendig. Die Seitenteile des Würfels dürfen dabei nicht festgehalten werden. Ist das letzte Teil fest, ist automatisch alles fest. Der Würfel sollte sich nun nicht mehr zerlegen lassen, außer mit sehr hohem Kraftaufwand. Wenn du mit der Trockenübung zufrieden bist, können wir mit dem echten Zusammenbau starten. Im Bild habe ich die Flächen rot eingefärbt an denen die Verklebung erfolgt. Der Kleber tropft nicht und kann offen hingelegt werden. Es wird immer nur an den Flächen Klebstoff aufgetragen, an denen im Folgeschritt auch ein Teil angesetzt wird. Die Öffnung der Klebstoffflasche gibt den Durchmesser der Klebstoffmenge sehr gut vor, es kommt nie zu wenig raus. Die Abgebildeten Würfel werden nun gebaut. In dem grünen Würfel sitzt später das Bassreflexrohr mit Ausrichtung nach hinten. Wenn du es lieber vorne haben möchtest, musst du den grünen Würfel gegen den mittleren gelben Würfel tauschen. In dem gelben Würfel hinten links sitzt später das Anschlussterminal. Roter Würfel : Besteht aus 3 geschlossenen und 3 offenen Teilen Grüner Würfel: Besteht aus 1 geschlossenen und 5 offenen Teilen Gelber Würfel: Besteht aus 2 geschlossenen und 4 offenen Teilen Das muss nun etwas trocknen, der Klebstoff beginnt nach 15min anzuziehen. Nach 30min lassen sich die Teile schon nicht mehr bewegen. Nächste Arbeiten mit den Würfeln können nach 3 Stunden durchgeführt werden. Fest ist er nach 12 Stunden. Das sollte dann später so wie auf dem Bild aussehen. Die Teile wurden so konstruiert, das sie sich selbst in die richtige Lage bringen. Es schadet jedoch nichts, nochmal einen Blick auf alle Ecken und Kanten zu werfen ob auch tatsächlich alles richtig sitzt. Bevor wir nun den nächsten Arbeitsschritt beginnen, müssen wir uns den Verbinder näher anschauen. Der Verbinder hat 2 Besonderheiten die bei der Montage zu beachten sind. Die Ober- und die Unterseite des Verbinders sind unterschiedlich aufgebaut. Die Unterseite ist die Seite, die beim Druck auf dem Druckbett aufgelegen hat. Sie hat keine Fasen. Diese Seite ist immer die erste Seite die mit einem Würfel verbunden wird. Die gegenüberliegende Seite wurde etwas anders gestaltet, um nachfolgende Montageschritte zu erleichtern. Die beiden Nuten auf der Ober- und Unterseite dienen zur Aufnahme des Klebstoffes und geben durch ihre Größe auch die Menge vor die verwendet werden sollte. Im ersten Schritt werden immer Würfelpaare miteinander verbunden. Achte dabei auf die korrekte Position! Der Verbinder mit Klebstoff. Nachdem die ersten Verbinder mit den Würfeln verklebt wurden, muss der Klebstoff für 2 Stunden trocknen. Dazu werden die Würfel auf den Verbinder gestellt. Diese Ausrichtung der Klebestelle ist für nachfolgende Arbeitsschritte enorm wichtig. Nur in dieser Ausrichtung läuft der Kleber nicht aus der Nut des Verbindung und dichtet ordnungsgemäß ab. Nachdem die Verklebung getrocknet ist, wird der Klebstoff in der gegenüberliegenden Nut eingebracht und die Würfel aufgesetzt. Nun statten wir das Teil 195x195offen mit 6 Verbindern aus, nicht kleben! Diese Konstruktion rasten wir nun in die zuvor verklebten Würfelpaare ein um den korrekten Abstand zwischen den Würfeln zu erhalten. Nicht kleben! Nun können wir die Verbinder auf der ersten Seite verkleben, die Später die Verbindung zu den benachbarten Würfelpaaren herstellen Danach erfolgt die Verklebung der Würfelpaare untereinander. Das erfolgt in 2 Schritten mit einer Trockenpause. Die Baugruppe "Blau" ist nun fertig, wir machen mit der Baugruppe "Gelb" weiter. Roter Würfel : Besteht aus 2 geschlossenen und 4 offenen Teilen Gelber Würfel: Besteht aus 3 geschlossenen und 3 offenen Teilen Zusätzlich benötigen wir noch 8 Verbinder. Nachdem wir die Würfel zusammengebaut haben machen wir mit den Verbindern weiter. Wie zuvor werden zuerst die Verbinder zwischen den Würfeln eingeklebt. Zur Orientierung nochmal eine Abbildung. Dann werden die Würfelpaare miteinander verklebt. Nutze wieder das Teil 195x195 mit 4 Verbindern um den Abstand zwischen den Würfeln sicher zu stellen. Anschließen können wir die Verbinder in das erste Würfelpaar einkleben. Nachdem die vorherige Verklebung etwas angezogen hat, kann die Verbindung zwischen den Würfelpaaren erfolgen. In die beiden zuvor erstellten Baugruppen werden nun die Verbinder wie abgebildet eingeklebt. Weiter geht es nun mit dem Hauptwürfel, Baugruppe "ROT". Beim Zusammenbau des großen Würfels muss etwas zügiger gearbeitet werden. Die Klebestellen sind relativ lang und der Klebstoff wird dabei etwas verlaufen. Beim großen Würfel könnte das Kreppband hilfreich sein um saubere Kanten zu erhalten. Ich klebe alle Kanten zur Vorsicht etwas ab. Nachdem der Hauptwürfel vom Kreppband befreit wurde, kann der 4`er Würfel verklebt werden. Damit die Verklebung in der korrekten Position erfolgt, nehmen wir den 6`er Würfel und rasten ihn in den Hauptwürfel und in die zuvor verklebte Baugruppe ein. Keinen Kleber verwenden! Erst danach wird die letzte Baugruppe mit der zuvor erstellten verklebt. In den Deckel auf der Rückseite werden nun mit Hilfe der Inbusschraube und der Unterlegscheibe die Muttern von unten in das Gehäuse eingezogen. Zur Abdichtung des Chassis wird die Dichtschnur in die dafür vorgesehene Nut eingesetzt. Das Chassis kann nun eingesetzt werden und mit der Zentralmutter verschraubt werden. Sofern du das Kabel am Chassis verlötet möchtest anstelle eines Kabelschuhs, musst du das vorher machen. Nachdem das Chassis sitzt, wird das Terminal montiert. Ebenso kann das Kabel daran angeschlossen werden. Auf der Rückseite des Terminals ist eine Nut. Auf der Innenseite der Nut wird der Kleber zur Befestigung im Gehäuse aufgetragen. Genau so erfolgt auch die Montage des Bassreflexrohres Nachdem die Dichtschnur in den Deckel eingezogen wurde, kann Dieser auch verschraubt werden. Bitte mach das mit Gefühl. Wenn der Deckel sauber anliegt, ist es fest genug. Wenn du eine Weile mit dem CUBE Musik gehört hast, musst du diese Schrauben ggf. nochmal etwas nachziehen. Wir sind nun tatsächlich am Ende angekommen und vor dir steht ein CUBE. Ich hoffe dieses Projekt hat dir Spaß gemacht und du bis sowohl vom Design, Aufbau als auch vom Klang dieses Lautsprechers begeistert. LG Björn

Ich freue mich immer sehr über Rückmeldungen zu Projekten. Sowohl positive, als auch negative Rückmeldungen sind immer willkommen. Ebenso freue ich mich über die Bilder eurer Projekte. Bitte mehr davon! Von Peter habe ich gleich einen ganzen Schwung Bilder der Herstellung erhalten. Die Farben und Oberflächen sehen schonmal top aus. Gedruckt wird die Snail auf einem Bambulab A1. Eine Rückmeldung, wie er sie findet, bekomme ich bestimmt auch noch. Von Leo habe ich diese tollen Bilder erhalten. Sehr mutig und auch sehr kreativ.

Ich freue mich immer sehr über Rückmeldungen zu Projekten. Sowohl positive, als auch negative Rückmeldungen sind immer willkommen. Ebenso freue ich mich über die Bilder eurer Projekte. Bitte mehr davon! " Klingt wirklich sehr gut und sieht auch toll aus.  " schreibt Michelle zur Unequal V3 in Kombination mit dem PYB Streamer. Die Unequal kommt hier "mono" zum Einsatz. Der PYB-Streamer wurde dazu auf den Monobetrieb umgestellt und der DSP hat ein dazu passendes Setup erhalten. Vielen Dank für das schöne Bild.

Ich freue mich immer sehr über Rückmeldungen zu Projekten. Sowohl positive, als auch negative Rückmeldungen sind immer willkommen. Ebenso freue ich mich über die Bilder eurer Projekte. Bitte mehr davon! Von Christian habe ich dieses tolle Bild erhalten. Er schreibt: Nenn mich einen HIFI-Banausen, aber die Lautsprecher haben mich total geflasht. Ich habe den direkten Vergleich zu B&W 704-S2 Lautsprechern mit Rotel A14 Verstärker.  Ja die LG_NG2 Lautsprecher sind anders aber besser anders. 😊 Bei High-Res Musik laufen die Lautsprecher mit dem Arylic Up2Stream Amp zur Höchstform auf. Die Ortung der Stimmen und Instrumenten auf der „Bühne“ ist einfach fantastisch und ein großer Genuss. Der Bass überrascht auf Anhieb. Ein so einfaches kleines Chassis bringt eine solche Leistung, Chapeau! Vielen Dank für das schöne Bild und deine Rückmeldung. Das freut mich sehr.

Ich öffne die Pforten für euch. Komm zum OPEN HOUSE EVENT von PRINTYOURBEAT.

Nur wer mutig springt, entdeckt neue Horizonte. Die PYB SNAIL ist ein Breitbandlautsprecher der besonderen Art. In dieser Anleitung beschreibe ich dir, wie du diesen tollen Lautsprecher baust. Das Gehäuse: Das Gehäuse wird komplett im 3D-Druck auf einem FDM Drucker mit Filament hergestellt. Anzahl Teile (pro Gehäuse): 47 wenn ich mich nicht verzählt habe Materialbedarf: 3100g pro Gehäuse erf. Bauraum im Drucker: 256 x 256 x 256 Schwerstes Bauteil: ca. 500g höchstes Bauteil: 190mm Überhänge: 1 Teil mit Überhang, muss mit Stützstruktur gedruckt werden Brücken: keine empf. Düsendurchmesser: 0,4mm empf. Material: PLA Dateiformat der Druckdaten: *.3mf , auf Wunsch auch *.STL Basics: Es gibt 3 Grundvoraussetzungen damit dieses Projekt gelingt. Arbeite mit hochwertigen Materialien. Wer im 3D-Druck am Material spart, der spart an der falschen Stelle. Ebenso solltest du das Material entsprechend der Herstellervorgaben trocknen. Die Einstellungen für das Material müssen kalibriert sein. Z-Offset Verarbeitungstemperatur Preasure Advanced Flussrate Druckgeschwindigkeiten Der Drucker ist mechanisch korrekt aufgebaut und eingestellt. Dazu gehört auch ein Druckbett mit notwendiger Haftung. Slicersetup: Um es so einfach wie nur möglich zu machen, werden alle Teile des Gehäuses mit dem gleichen Setup gedruckt. Schichthöhe erste Schicht: 0,2mm Schichthöhe weitere Schichten: 0,2mm Anzahl der unteren und oberen Schichten: 5 Wandlinien: 3 Infill: 15% Infillmuster: Gitter Teile drucken für das rechte Gehäuse: Wir beginnen mit der Front des Lautsprecher. Diese wird mit der Rückseite liegend gedruckt. Ebenso kann die Rückwand gedruckt werden. So sehen die Teile dann in ihrer späteren Anordnung aus. In den Seitenteilen der Kammer befindet sich ein Teil mit einer Bohrung. Hier muss mit einer Stützstruktur gedruckt werden. Beachte bei der Ausrichtung dieses Teils die Form der Öffnung. Diese hat eine Kante welche nach rechts oder links auf dem Druckbett zeigen sollte. Dann Drucken wir alle K-Federn aus, das sind in Summe 9 Stück. Die werden später für die Montage der Kammer benötigt. Zu den nicht sichtbaren Teilen gesellt sich noch der LS-Halter, dieser ist nicht abgebildet. Bevor wir die Kammer zusammenbauen können, brauchen wir noch die beiden Unterteile sowie... ... die Oberteile. Wir machen mit dem Fuß weiter. Dieser besteht aus 3 Teilen. Nun beginnen wir mit der Schnecke. Diese besteht aus 14 Teilen sowie einer Gewindehülse und einer Schraube. Jedes Schneckenteil hat an dem einen Ende eine Nut, an dem anderen Ende eine Feder. Die Nutseite ist die Auflageseite für das Druckbett. Selbst wenn der Slicer es vorschlagen sollte, ist eine Herstellung ohne Stützstrukturen problemlos möglich. Starte bei der Herstellung mit den kleineren Segmenten, Schnecke 12 und 13, und prüfe ob sie sich ineinanderstecken lassen. Sollte dies nicht passen, melde dich bitte bei mir. Achtung! Die Druckdaten für die Schnecke sind für das Gehäuse mit dem Horn auf der linken Seite. Zur Herstellung des Gehäuses auf der rechten Seite (wie im Bild) musst du die Teile Schnecke 11 und 12 spiegeln. Die Spiegelung kann sowohl auf der X-Achse als auch auf der Y-Achse erfolgen. Solltest du dabei Unterstützung benötigen, gib mir bitte Bescheid. Die letzten beiden Teile, die Gewindehülse und die Schraube. Nun sind alle Teile fertig und wir können den Zusammenbau starten. Alle Teile eines Gehäuses im Überblick. Nun bauen wir zusammen: Den Fuß habe ich etwas überarbeitet um die Montage zu erleichtern und die Stabilität zu erhöhen. Die neue Version wird nur noch zusammengesteckt und erfordert keine Klebeverbindungen mehr. Die Teile werden gemäß dieser Abbildung zusammengesteckt. Nun brauchen wir die Teile für die Front, die Schrauben sowie Sekundenkleber. Die Muttern werden mit den Schrauben in den LS-Halter eingezogen. Der Sekundenkleber wird nur punktweise auf den LS-Adapter aufgetragen. Lass ein bisschen Abstand zu der Mutter und der Schraube. Der LS-Adapter wird dann mit der Rückseite der Lautsprecherfront verklebt. Nachdem der Sekundenkleber getrocknet ist, können die Schrauben wieder entfernt werden. Im nachfolgenden Bauabschnitt setzen wir das Gehäuse zusammen. Mit den abgebildeten Teilen starten wir. In das Unterteil wird die bogenförmige Feder eingesetzt. Entlang der Innenseite der Feder wird nun Klebstoff aufgebracht. Danach werden die beiden Schalenhälften zusammengebracht und auf den Fuß gesteckt. Nun können die Federn der Außenschale eingesetzt werden. Ebenso wird der Klebstoff für die Außenwände schonmal aufgebracht. Nun bereiten wir die Außenwände vor. Diese Teile sind für den Aufbau der Seitenwände notwendig. Es gibt 2 lange und eine kurze Feder. Die langen Federn sind für die 3-teilige Außenwand. Die Feder wird eingesteckt, die einzelnen Wandteile werden dann miteinander verklebt. Ist das getan, werden die Wände mit den zuvor präparierten Unterteilen verklebt. Beachte dabei die Position der Öffnung. Die Spitze muss nach oben zeigen! Danach werden die übrigen Federn eingesetzt. Auch hier wird für die gleich folgende Montage der Klebstoff aufgebracht. Die beiden oberen Schalen werden miteinander verklebt und danach auf das Gehäuse aufgesetzt. Um für den nachfolgenden Schritt etwas Stabilität zu erhalten, solltest du alle Teile mit etwas Klebebande fixieren. Wir nehmen das Gehäuse wieder vom Sockel. Die Klebestelle für die Front wird nun vorbereitet. Die Front wird dann eingesetzt und ebenso mit Klebeband fixiert. Die Schritte wiederholen wir mit der Rückwand. Ist diese eingesetzt, geht es zurück in den Sockel. Hier sollte man nun nochmal die Fugen zwischen den Teilen prüfen und ggf. nachjustieren. Ist alles fein, muss das Gehäuse nun für 12Stunden trocknen. Nun geht es an das Horn. Das Horn wird im Nut und Federprinzip zusammengebaut. Bei deiner Version wurde die Feder bereits am Hornelement angedruckt. Bei mir ist das noch ein Einzelteil welches ich vorab einkleben musste. Die Hornelemente habe eine Kante auf der Außenseite. Das ist eine wichtige Orientierung, damit der Verlauf des Horns später parallel zum Lautsprecher verläuft. Vorab solltest du prüfen, ob auch alle Teile ineinander passen. Die Elemente werden mit Sekundenkleber zusammengesetzt. Die Abschnitte müssen nicht Luftdicht miteinander verklebt sein. Der Sekundenkleber wird dazu tropfenförmig in die Nut eingebracht. 10 Tropfen pro Element sind vollkommen ausreichend. Achte beim Zusammensetzen darauf, dass die äußere Kante mit dem nachfolgenden Teil fluchtet. Auch wenn es sich um einen Sekundenkleber handelt, solltest du die Klebeverbindung vor 30sek in Position halten! Es gibt keine fest definierte Reihenfolge für den Zusammenbau. Ich habe das Horn in einzelnen Abschnitten zusammengesetzt. Angefangen mit dem grünen, grauen und dann dem roten Bogen. Danach habe ich den grauen Bogen mit den grauen Elementen verklebt. Bei der Montage des roten Bogens an den grauen Bogen erfolgt die Ausrichtung des Hornes. Das sollte dann so aus sehen wie in der Abbildung. Nach der letzten Verklebung darf das Horn noch eine Stunde trocknen, dann geht es weiter. Nun wird die Gewindehülse eingeschraubt, diese muss komplett bis zum Ende eingeschraubt werden. Da darf kein Spalt sein! Leider etwas dunkel. Mit der Schraube wird das Horn dann mit der Kammer verbunden. Das im Lieferumfang enthaltene Kabel wird in der Mitte durchgeschnitten. Alle Enden werden abisoliert und vorverzinnt. Ebenso wird das schwarze Kabel vom roten Kabel getrennt. Auch der Anschluss wird vorverzinnt. Das geht etwas einfacher wenn man den Anschluss senkrecht ausrichtet. Bei dieser Lötverbindung ist sehr viel Temperatur erforderlich. Alternativ kannst du auch alle Kunststoffteile des Anschlusses entfernen und die Lötverbindung mit einem Heißluftfön erstellen. Das funktioniert sehr gut. Die Anschlüsse werden dann in der Rückwand des Gehäuses eingesetzt und verschraubt. Nachdem das gemacht ist, wird die Rückwand mit einem Stück Akustikschaumstoff verkleidet. Die Matte der Dämmwatte wird in der Länge geteilt. Der dabei entstehende Streifen wird auf ca. 53cm gekürzt. Zusätzlich wird noch eine kleine Ecke aus dem Stück ausgeschnitten, wie abgebildet. Die Watten wird dann umlaufend an der Innenseite des Gehäuses angebracht. Die zuvor ausgeschnittene Ecke sorgt dafür, dass der Zugang zum Basshorn frei bleibt. Anschließend erfolgt die Lötverbindung der Kabel mit dem Chassis: Das rote Kabel wird an die breite Lötfahne, das schwarze Kabel an die schmale Lötfahne angelötet. Danach ist der Aufbau abgeschlossen. Bravo! Du hast es geschafft.

Rückblick: Vor einiger Zeit habe ich das Projekt PYB_SUB4  auf meiner Website veröffentlicht. Das hat sehr vielen Leuten sehr gut gefallen und ich habe durchweg positive Rückmeldungen zu dem Konzept erhalten. Im PYB_SUB4 verrichtet der Visaton W100X seine Arbeit – und das macht er wirklich super. Ich hatte mich seinerzeit für den W100X entschieden, ein Chassis mit gerade mal 100 mm, da die Ankopplung an die beiden Satelliten sehr hoch erfolgen musste. Dies war mit größeren Subwoofern nur bedingt bzw. gar nicht möglich. Im Gegenzug machte es auch wenig Sinn, den PYB_SUB4 mit anderen Lautsprechern als den Satelliten zu kombinieren. Aus diesem Grund wird er auch heute noch als Set angeboten, und das kann ich immer noch guten Gewissens empfehlen. Vorüberlegungen: Das nächste Kapitel möchte ich mit dem Stage Sub  aufschlagen. Im Vergleich zum PYB_SUB4 kommt im Stage Sub ein Subwooferchassis mit einem Durchmesser von 8 Zoll (ca. 20 cm) zum Einsatz. Damit haben wir nicht nur den doppelten Durchmesser, sondern auch die dreifache Fläche, mit der wir den Raum anregen dürfen. Beim Chassis handelt es sich um den Wavecor SW215WA01 , das sich aufgrund seiner angenehmen TSP sehr gut in einem geschlossenen Gehäuse unterbringen lässt. Bei den TSP handelt es sich um eine Reihe von Messwerten, mit denen die elektrischen und mechanischen Eigenschaften eines Lautsprecherchassis beschrieben werden. Entscheidend für ein geschlossenes Gehäuse ist der Qts, die Freiluftgesamtgüte. Über die genaue Abgrenzung scheiden sich die Geister. Der SW215WA01 hat einen Qts von 0,47 und liegt damit in einem Bereich, in dem er sich sowohl in einem geschlossenen als auch in einem Gehäuse mit Bassreflex verwenden lassen würde. Letzteres würde ein Volumen von ca. 55 Litern mit sich bringen, könnte aber dann bis 30 Hz herab spielen (berechnet). Ein Gehäuse in dieser Dimension ist für den 3D-Druck nur schwer realisierbar. Bei der geschlossenen Variante sieht es schon etwas besser aus. Mit einem Volumen von 13–14 Litern werden wir um die 50 Hz problemlos realisieren können. Damit spielen wir zwar nicht in der Oberliga der Subwoofer mit – wenn wir nicht noch ein Ass im Ärmel hätten: den DSP des Aktivmoduls. In der Rückwand wird ein Aktivmodul eingebaut. Dabei handelt es sich um einen Verstärker, mit dem der Subwoofer angetrieben wird. Darin enthalten ist ein DSP (Digitaler Signalprozessor). Damit können wir im Ausgangssignal des Aktivmoduls sehr präzise Filter einsetzen, um Einfluss auf den Frequenzverlauf des Subwoofers zu nehmen. Kapitel 1 - die Konstruktion: In den vergangenen Jahren hat sich auf dem Markt der 3D-Drucker einiges bewegt. Durch die stetige Weiterentwicklung gibt es inzwischen auch Geräte, mit denen sich größere Teile problemlos herstellen lassen. Bei bisherigen Projekten habe ich die Dimension 220 mm × 220 mm × 200 mm nie verlassen – damals ein gängiges Maß. Inzwischen bieten die Marktführer 3D-Drucker mit Druckvolumen ab 256 mm in allen Richtungen an. Damit erweitert sich der konstruktive Spielraum um mehr als 30 mm in alle Richtungen – das bietet völlig neue Möglichkeiten. Sofern das, was man bauen möchte, nicht in den Drucker passt, muss man es gezwungenermaßen in Teile zerlegen, die dann später wieder miteinander verschraubt oder verklebt werden. Durch diesen neuen Bauraum konnte ein äußerlich schlichtes Gehäuse aus nur wenigen Teilen entwickelt werden. Um im Inneren noch mehr Volumen zu gewinnen, wurde auf die beim 3D-Druck klassische Sandwichbauweise verzichtet. Stattdessen befindet sich im Inneren eine aufwändige Gitterstruktur zur Aussteifung der Gehäusewände. Bei der Gitterstruktur handelt es sich um die NG3  – die letzte Weiterentwicklung aus vorangegangenen Projekten. Im Vergleich zur klassischen Herstellung von Gehäusen sparen wir durch dieses Gitter nicht nur Material (bis zu 30 %), sondern wir erhöhen die Steifigkeit enorm. Durch das kleine Separee im hinteren Teil des Gehäuses geht etwas Volumen verloren – das war von Beginn an klar. Abzüglich Subwooferchassis, Separee sowie der Gitterstruktur verbleiben noch rund 9,5 Liter Volumen. Ein weiteres und sehr wichtiges Kapitel ist die Herstellbarkeit der Einzelteile. Alle Teile dieses Gehäuses lassen sich ohne Stützstrukturen herstellen. Ebenso gibt es keine Brücken. Durch die separate Blende an der Front kann das Hauptgehäuse auf einer strukturierten Druckplatte hergestellt werden. Für die Blende kann man sich dann nach Wunsch für ein anderes Muster entscheiden. Kapitel 2 - der Prototyp Jeder, der schon einmal einen Lautsprecher oder Subwoofer gebaut oder sogar entwickelt hat, kennt das: Die Spannung steigt, je näher die Fertigstellung rückt – und damit auch die innere Anspannung, ob das Ergebnis den Erwartungen entspricht. Hier gibt es nun ein kleines, aber nicht neues Problemchen: Durch einen sehr massiven Eingriff in den DSP konnte ein schöner Frequenzverlauf von 45–200 Hz realisiert werden. Das sah in der Messung erst mal gut aus. Von Natur aus haben wir jedoch Ohren am Kopf und keine Messmikrofone. Leider war das Ergebnis ein waberndes und sehr unpräzises Klangerlebnis. Nun – für mich war das eher eine Erkenntnis als eine Enttäuschung und eine gute Basis, um weiterzuentwickeln. Kapitel 3 - Prototyp 2 Beim zweiten Prototyp wurde das bestehende Gehäuse mit einem Kanal an ein weiteres Gehäuse geklebt. Mit diesem „Expander“ vergrößerte sich das Volumen um ca. 4 Liter, also um mehr als 40 % gegenüber dem ersten Prototyp. Die kritische Stelle dabei ist der Kanal zwischen den beiden Gehäusen. Fällt dieser zu klein aus, macht er Probleme, da das Volumen nicht als Ganzes funktioniert. Ist er zu groß, lässt er sich in der gewünschten Orientierung nicht ohne zusätzliche Stützen drucken. Im derzeitigen Design hat der Kanal einen Querschnitt, der erst einmal 15 % unter dem Querschnitt der Membranfläche liegt. Das ist nicht optimal und wurde für die finale Version nochmals angepasst. Mit dieser Konstruktion wurde dann der Prototyp 2 hergestellt (noch mit der alten Kanalform) und wir konnten uns dem Thema „Messung und Einstellung“ widmen. Kapitel 4 - Messung und Einstellung Der Messaufbau ist einfach gehalten: Ein kalibriertes Messmikrofon UMIK-1  von MiniDSP wird ca. 1 m vor dem Subwoofer platziert und per USB mit dem Laptop verbunden. Das Aktivmodul im Subwoofer wird ebenfalls per USB angeschlossen – ein separates Quellgerät ist nicht nötig. Mit diesem Aufbau werden Messtöne (Sweeps) abgespielt und anschließend als Diagramm dargestellt. Erste Messergebnisse: Ab ca. 300 Hz  endet der Einsatzbereich des Subwoofers – völlig ausreichend. Bei 80 Hz  +7 dB gegenüber dem Mittelwert von ca. 85 dB → Dröhnen → Korrektur notwendig. Zwischen 40 Hz und 61 Hz  -7 dB → Korrektur ebenfalls notwendig. Mit diesen Erkenntnissen steigen wir in die Software des DSP ein, der ACP Workbench. Dieses Programm erlaubt einen sehr massiven Eingriff in den Signalweg des Subwoofers. Hier herrscht an vielen Stellen der Irrglaube, der DSP ist der heilige Gral zum guten Klang. Dem ist, meiner Meinung nach, aber nicht so. Der DSP sollte vielmehr für den letzten Feinschliff angewendet werden, damit erreicht man dann auch die besten Ergebnisse. Auf dieser Basis ging es in die DSP-Software ACP Workbench . Hier wurden Filter so gesetzt, dass: Bei 400 Hz das Signal für den Subwoofer abgeschnitten wird (anpassbar je nach Satelliten). Bei 80 Hz der Pegel um 9 dB gesenkt wird. Zwischen 40 Hz und 60 Hz eine virtuelle Bassanhebung von 10 % erfolgt, um Wechselwirkungen mit dem 80-Hz-Filter zu vermeiden. Endergebnis (gelb): ±2 dB zwischen 37–300 Hz, -3 dB bei 32 Hz, Klirr 1,75 % – ein sehr guter Wert für einen Subwoofer in dieser Größen und Preisklasse! Kapitel 5 - deine Leidenschaft Nachdem alle Einstellungen abgeschlossen wurden, kann der Sub in dein bestehendes System integriert werden. Dazu schließt du deine Lautsprecher an den beiden Anschlüssen des Subwoofers an. Mit dem breiten Einsatzbereich des Subwoofers sollte das klein Problem sein. Über die zuvor gezeigten Einstellungen in der Workbench lässt sich der Subwoofer perfekt in sein System integrieren. Kapitel 6 - Hörtest Nachdem alles mal zusammengebaut, vermessen und angeschlossen war, hatte ich zuerst mal keine Lust auf Musik. Aus dem Grund habe ich den Subwoofern an meinem Beamer angeschlossen und mir den Film "The Creator" angeschaut, ein Si-Fi Spektakel, sehr empfehlenswert. Ich wurde nicht endtäuscht. Die musikalische Begleitung, von Roland Emmerich, hat ihren Beitrag zu diesem Spektakel geleistet, ebenso der Sub, der die markanten Musikalischen Abschnitte nochmals zusätzlich unterstrichen hat. Das Sounding der Raumschiffe als auch die Klänge der Impulswaffen haben mich auch total in den Bann gezogen, einfach super. Für Partytime war es nun schon ein bisschen spät. Also musste ein Album von Studnitzki herhalten (Memonto Odessa-Live in Berlin) . Klavier, Kontrabass, Posaune und Schlagzeug in einer fantastischen Aufnahmequalität. Der Kontrabass konnte die gewünschte Gänsehaut auf meine Arme zaubern und der Sub gab seine feine Würze mich weichen Impulsen dazu. Am nächsten Morgen, vermutlich schon alle wach. FADE von NoMana - wenn nicht jetzt, wann dann ist der Sub auch erwacht. Dieses Bassgeladene Musikstück aus dem Segment der elektronischen Musik ist ein Feuerwerk ab der ersten Sekunde. Tiefe Wellen durchdrangen mein Haus bis ins Obergeschoss - gab Mecker von der Frau, die war doch noch nicht wach. Den Titel noch klanglich zu beschreiben ist schwierig. Ich möchte es mal so sagen, sofern irgendetwas in deinem Höhrraum vibrieren oder rappeln kann, wirst du es spätestens nach diesem Titel wissen. Kapitel 7 - Das Ende Vom Start bis zum Ende der Entwicklung sind gute 10 Wochen Zeit vergangen. Ich bin mit dem Ergebnis sehr zufrieden, und ihr werdet es auch sein. Verglichen mit fertigen Produkten wird man den Markt vergeblich absuchen, es gibt einfach nichts vergleichbares, denn neben der Integration in ein bestehendes Lautsprechersystem gibt es noch weitere nette Funktionen an denen man sich erfreuen kann: LAN und WLAN Musikstreaming Webradio Bluetooth Toslink und Coax-Eingänge

Was ist der PYB STAGE SUB Mit dem STAGE SUB begeben wir uns in eine neue Größenordnung in Bezug auf 3D-gedruckte Lautsprechergehäuse. In dem äußerst kompakten Gehäuse kommt ein Subwoofer aus dem Hause Wavecor zum Einsatz. In diesem Fall der SW215WA01. Aufgrund seiner außergewöhnlichen Daten ist dieser Subwoofer ein perfekter Kandidat für ein kompaktes und geschlossenes Subwoofergehäuse. Für den notwendigen Antrieb sorgt ein Aktivmodul welches einen 3-Kanalverstärker integriert hat. Mit diesen 3 Kanälen treibst du sowohl den Subwoofer als auch deine Stereolautsprecher an. Weitere Technik ist nicht notwendig. Sowohl über die APP, als auch über den im Verstärker integrierten DSP können weitere klangliche Anpassungen erfolgen. Die optionale Programmierung des DSP erfordert einen Computer als auch die Lizenz für die notwendige Software (20€). Die Anschaffung würde ich in jedem Fall empfehlen! Hier geht es zum Set: Das Gehäuse: Das Gehäuse wird komplett im 3D-Druck auf einem FDM Drucker mit Filament hergestellt. Zur Herstellung benötigst du ca. 3,2Kg Filament deiner Wahl, ich empfehle PLA . Dein Drucker sollte über einen Bauraum von 256mm x 256mm verfügen, der Bauraum sollte Teile bis zu einer Höhe von 250mm drucken können. Der maximale Materialbedarf für ein Bauteil liegt bei ca. 1600g.Die Einzelteile wurden so konstruiert, dass Düsen in der Größe 0,4mm verwendet werden sollten. Die Bereitstellung der Files erfolgt im Format *.3mf. Dieses Format lässt sich von allen gängigen Slicern einlesen. Basics: Es gibt 3 Grundvoraussetzungen damit dieses Projekt gelingt. Arbeite mit hochwertigen Materialien. Wer im 3D-Druck am Material spart, der spart an der falschen Stelle. Ebenso solltest du das Material entsprechend der Herstellervorgaben trocknen. Die Einstellungen für das Material müssen kalibriert sein. Z-Offset Verarbeitungstemperatur Preasure Advanced Flussrate Druckgeschwindigkeiten Der Drucker ist mechanisch korrekt aufgebaut und eingestellt. Dazu gehört auch ein Druckbett mit notwendiger Haftung. Optionale Hilfsmittel (nicht im Lieferumfang): Krepp- Klebeband Sekundenkleber Slicersetup: Um es so einfach wie nur möglich zu machen, werden alle Teile des Gehäuses mit dem gleichen Setup gedruckt. Schichthöhe erste Schicht: 0,2mm Schichthöhe weitere Schichten: 0,2mm -0,3mm Anzahl der unteren und oberen Schichten: 5 Wandlinien: 3 <-- Bei 0,4mm Düse !!! Infill: 15% Infillmuster: Gitter Mit diesen Einstellungen kannst du alle notwendigen Teile drucken, um ein einfarbiges Gehäuse zu erhalten. Teile Drucken: Aus den Abbildungen könnt ihr einen ungefähren Materialbedarf sehen. Die Druckzeit hängt natürlich stark von eurem Drucker und vom Material ab und kann von meiner Berechnung abweichen. Ebenso zeigen die Abbildungen die erforderliche Orientierung auf dem Druckbett. Hier noch ein Paar Hinweise zur Herstellung: Das Gehäuse 1 hat auf der Unterseite eine Öffnung. Auf dieser Seite sollte im Slicer die Naht Positioniert werden, damit man sie später nicht mehr sieht. Beim Gehäuse 2 sitzt die Naht auf der gegenüberliegenden Seite von der Öffnung um nicht in den Sichtbereich zu gelangen. Ebenso ist in den Druckdaten eine weitere Version für das Gehäuse 1 und 2 enthalten. Diese Version verfügt über Schnitte an den Stellen an denen ein Farbübergang erfolgt. Mit einigen Slicern ist so die Einrichtung der Farbübergänge etwas einfacher. Die Blenden werden mit dem Gesicht nach unten gedruckt. Um ein schönes Druckbett zu erhalten, benötigst du ein ebenes Druckbett und einen gut eingestellten Flow für dein Material. Zusammenbau: Auf die Unterseite des Verbinders (beide Seiten sind gleich) wird eine Klebstoffnaht aufgetragen, so wie im Bild. Das Teil wird dann mit der Klebstoffseite nach unten mit dem Gehäuse 2 verklebt. Danach kommt Kleber auf die Oberseite um.... ...das Gehäuese 1 mit dem Verbinder zu verkleben. Nach 3 Stunden hat der Kleber ausreichend Haftung, um die Teiler miteinander zu verbinden. Ausgehärtet ist er jedoch erst nach 12 Stunden! Mit Hilfe einer Zange werden die Muttern in den Amp-Adapter eingepresst. Dieser wird dann, wie abgebildet in die Rückwand eingesetzt. An dieser Stelle möchte ich auf einer Vereinfachung des Aufbaus hinweisen. Nach diesem Bauschritt lassen sich die Terminals noch sehr einfach einbauen, macht man das später, ist das schon sehr fummelig. Ebenso können die Kabel schon angebracht werden. Dann kommt der Deckel der Rückwand an die Rückwand. Das muss man ggf. mit etwas Kraft machen da er sehr stramm sitzen muss. Hinweis: bitte prüfe, ob sich die Kabel des Subwoofers leicht durch die Bohrungen führen lassen. Bohre sie ggf etwas nach. Die umlaufende Nut wird dann mit Klebstoff gefüllt. Es kann 15-20min dauern bis der Kleber in die Nut einsickert. Diese Baugruppe sollte dann wie abgebildet liegen bleiben bis sich die Klebestelle verfestigt hat. Nun werden die beiden Rückseiten im Gehäuse verklebt. Mit Hilfe der verzinkten Schraube sowie der Unterlagscheibe werden nun die 6 Muttern (M4) zur Befestigung des Subwooferchassis im Gehäuse eingezogen. Das sollte danach in etwa so aussehen. Im nächsten Schritt bauen wir die Lautsprecherterminals in das Gehäuse. Im Anschluss werden die Kabel im Aktivmodul eingesteckt. Links und rechts beachten, siehe Bild. Die Buchse die sich ganz rechts befindet, ist für den Subwoofer. Die Kabel des Subwoofers werden nun durch die Bohrungen geführt und mit den WAGO-Klemmen am Kabel für das Aktivmodul verbunden. Das können wir dann auch in den freien Anschluss des Aktivmoduls einstecken. Das Aktivmodul kann nun in der Rückwand eingesetzt und verschraubt werden. Ebenso kann in der Front der Subwoofer eingebaut werden. Nun müssen nur noch die Blenden aufgeklebt werden. Das geht etwas besser mit Sekundenkleber, du kannst aber auch den Kleber nehmen den ich mit gesendet habe. Füßchen müssen auch noch aufgeklebt werden. Der Zusammenbau ist damit auch schon abgeschlossen. Im nächsten Schritt müssen wir uns noch der Einstellung des DSP widmen, das mach ich in einem gesonderten Beitrag, du findest ihn unterhalb der Galerie.

Bei "Beta Edition" handelt es sich um eine ganz besondere Aktion auf meiner Website. "Beta Edition" umschreibt unfertige Projekte meiner Website die kurz vor ihrer Veröffentlichung stehen, auf PYB-Website gibt es jedoch noch einige Aktionen, die noch nicht abgeschlossen wurden: Es gibt noch keine fertige Bauanleitung für das Projekt Die Entwicklung manchmal abgeschlossen, manchmal jedoch auch nicht. Die Projektseite befindet sich noch in Bearbeitung Es gibt wenige oder keine Bilder zum Projekt Die Produkte zum Projekt sind noch unvollständig auf Lager Die Druckdaten sind noch unvollständig Nachdem ein Projekt als "Beta Edition" veröffentlicht wurde, dauert es noch ca 3-4Wochen bis die Veröffentlichung abgeschlossen wurde. In diesem Zeitraum sowie 4Wochen danach wird das Projekt mit einem sehr attraktiven Preisvorteil angeboten. Warum mache ich das? Mein Herz schlägt für die Macher im Bereich 3D-Druck und Lautsprecherentwicklung genau so stark, wie für alle Anderen, die sich noch gar nicht mit diesen Themen auseinandergesetzt haben. Euch möchte ich mit diesen Projekten unterstützen. Gestalte deinen eigenen Lautsprecher in deiner Lieblingsfarbe Du hast später ein Produkt welches nicht von der Stange ist Es ist deutlich günstiger Wir können Erfahrungen austauschen Sei ein Maker oder werde zum Maker Eine aktuelle Übersicht aller Beta Edition Projekte findest du in der Projektübersicht

Das Arylic Up2Stream ist ausgestattet mit einem DSP und bietet dir vielseitige Möglichkeiten an Einstellungen. Die Einbindung in das Netzwerk erfolgt entweder über LAN oder ober WLAN. Für letzteres ist die App 4STREAM notwendig die sowohl für Apple als auch für Android in den App-Stores zu Verfügung steht. Alle notwendigen Schritte zur Einrichtung sind in der beigelegten Bedienungsanleitung beschrieben. Diese Anleitung bietet dir ein gutes Grundsetup für deinen Subwoofer. Alle Einstellungen beruhen auf Messungen. Du kannst gerne von meinen Vorgaben abweichen, sofern es dir klanglich besser gefällt. Zu den Einstellungen des DSP schweigt sich die Anleitung aus. Dies liegt jedoch an dem sehr hohen Bedienungsumfang den diese Software bietet. Ich werde hier im Wesentlichen auch nur auf ein Grundsetup eingehen welches du nach belieben verändern kannst. Um Einstellungen am DSP vornehmen zu können, benötigst du die Software ACPWorkbench, diese kannst du hier erwerben, diese ist leider nur für Windows-PC`s erhältlich. Nach dem Kauf bekommst du einen Link zum Download zugesendet sowie einen Lizenzschlüssel. Damit kannst du die Installation durchführen. Es öffnet sich eine hochmoderne Benutzeroberfläche die weitestgehend selbsterklärend ist. Beim Design und bei der Benutzeroberfläche der Workbench ist noch Luft nach oben. Unten links wird der Status der Verbindung zum Up2Stream angezeigt. Um eine Verbindung mit dem Up2Stream herzustellen, reicht das USB-Kabel aus. Das Netzteil muss dazu nicht angeschlossen werden. Nach Einstecken des Kabels sollte die Software den Up2Stream erkennen und zeigt dies in der unteren linken Ecke an. Wir machen einen kleinen Kurs was genau wir nun einstellen werden. In dem Schaubild sehen wir 2 Linien. Hierbei handelt es sich um eine Frequenzmessung. Dabei wird ermittelt, welche Frequenz mit welchem Pegel (Lautstärke) ausgegeben wird. Ziel soll ein möglichst gleichmäßiger Pegel im möglichen Frequenzbereich sein. ROT: Zeigt den Frequenzgang bevor Einstellungen vorgenommen wurden GELB: Zeigt das Ergebnis, nachdem alle Einstellungen durchgeführt wurden Wir starten mit dem Pegelabfall unterhalb 60Hz (grüner Pfeil). Diesen heben wir an, indem wir eine Bassanhebung von 10% bei 45Hz einstellen. Die Kurve der Bassanhebung ist relativ flach, somit werden auch die 60Hz mit angehoben. Wir scrollen etwas weiter nach unten zu den Einstellungen vom Mono Channel. Dort setzen wir die Haken bei den Filtern f0 und f1. In der dann darunter erscheinenden Tabelle können wir dann die Einstellungen wie abgebildet vornehmen. Was bewirken diese Einstellungen: f0: begrenzt die ausgegebenen Frequenzen auf ca. 300 Hz f1: entfernt den Buckel im Frequenzgang bei 80Hz (lila Pfeil) Nun müssen wir den Subwoofer noch auf deine vorhandenen Lautsprecher einstellen. Wir scrollen etwas nach oben zu den Einstellungen left und right Channel. Hier werden die Einstellungen für die Lautsprecher vorgenommen, die auf der Rückseite des Subwoofers angeschlossen werden. Über den Haken in f0 öffnen sich die darunterliegenden Einstellungen. Für dein erstes Setup würde ich die genau so übernehmen. Nun müssen wir die Einstellungen noch abspeichern. Dies machen wir über das Menü Downloader, dort wählst du "Save Configurations to flash" Das nachfolgende Fenster bestätigst du mit "Ok". Damit ist das erste Grundsetup deines Subwoofers abgeschlossen und die Verbindung zum PC kann getrennt werden. Nun kannst du das Netzteil anschließen um eine erste Hörprobe vorzunehmen.

Der neu angekündigten Rubrik PYB4FREE habe ich einen eigenen Bereich auf meiner Website spendiert. Was ist PYB4FREE? Bei PYB4FREE handelt es sich um digitale Artikel, die du mit dem Gutscheincode PYB4FREE kostenlos einkaufen kannst. Über die Rückmeldungen zum LE_NG2 Projekt habe ich mich sehr gefreut. Aus diesem Grund habe ich euch auch noch einen passenden Ständer für dieses Projekt entworfen, und der kostet euch nix! Vielen, vielen Dank an euch. Das ist mein Dankeschön an euch! Ebenso kommt die AMP und der Streamer gut bei euch an. Deshalb gibt`s die Daten nun auch mal gratis für einen kurzen Zeitraum. LG Björn

Mit der Rubrik PYB4FREE möchte ich ein neues Kapitel auf dieser Seite aufschlagen. Die Projekte dieser Rubrik haben eine Gemeinsamkeit. Alle digitalen Produkte sind Kostenlos. Da ich Produkte nicht für 0€ einstellen kann, steht daran trotzdem ein Kaufpreis. Nutzt du im Warenkorb den Gutscheincode PYB4FREE, wird der Kaufpreis auf 0€ reduziert. Sobald du den Kauf abgeschlossen hast, findest du in deinem Email-Postfach den Link für den Download. Nutzt du den Code nicht, freue ich mich natürlich über die kleine Spende. Damit möchte ich neue Projekte auf dieser Seite realisieren. Für den Kauf musst du deine Email- Adresse angeben. Diese wird nicht für Werbezwecke verwendet, es sei denn, du möchtest den Newsletter haben. Darüber würde ich mich natürlich freuen. Du kannst ihn jederzeit abbestellen, in jeder Mail - die kommt 1-2 mal pro Monat ist ein link dazu enthalten. Bitte geht anständig mit den Druckdaten um, lest euch bitte die Lizenz Bedingungen durch. Vielen Dank. LG Björn