Einleitung Diese Bauanleitung befindet sich noch in der Entstehung. In dieser Anleitung beschreibe ich dir, wie du dir deinen eigenen Bow druckst, und ihn anschließend zusammenbaust. Diese Anleitung richtet sich an folgende Produkte aus dem Shop: Zur Herstellung benötigst du einen 3D-Drucker der mit Filament Teile herstellen kann. Dieser sollte über einen Bauraum mit den Abmessungen 256x256x256mm verfügen. Als Material empfehle ich ein PLA eines Markenherstellers. Davon enötigst du für beide Gehäuse zusammen ca. 6Kg. Herstellung der Teile: Die Herstellung der Teile ist sehr einfach. Bei dieser Konstruktion habe ich komplette auf Brücken, Überhänge und größtenteils auf die Verwendung von Stützstrukturen verzichtet. Jedes Gehäuse besteht aus 12 Teilen. In den Druckdaten sind sowohl die Einzelteile enthalten, als auch der Druckauftrag so wie er in diesem Bild abgebildet ist. Wir beginnen mit dem Gehäuse Oberteil um die richtigen Slicereinstellungen zu finden. Fest vorgegeben sind: Obere und untere Schichten: 4 Wandlinien: 3 Infillmuster: Gyroid Nicht fest vorgegeben sind: Schichthöhe: 0,2mm - 0,3mm Fülldichte: Die Fülldichte muss angepasst werden, sodass der Materialverbrauch des Druckauftrages ca.900g beträgt. Dadurch wird sichergestellt, das du mit einer Rolle Material auskommst. Meine Einstellungen (Empfehlung) 900g Material: Obere und untere Schichten: 4 Wandlinien: 3 Infillmuster: Gyroid Schichthöhe: 0,28 Fülldichte: 10% Das Gyroid-Infill spielt bei diesem Teil seine stärken aus. Der Berührungspunkt zur Außenwand verändert sich mit jeder Schicht und wir erhalten einen hohen Füllgrad bei geringem Materialeinsatz. Die Stabilität wird bei diesem Teil durch die Wandlinien erreicht, nicht durch die Füllung. Dies liegt an der außenliegenden Gitterstruktur. Wähle eine angepasste Druckgeschwindigkeit auf deinem Drucker um Spannungen im Material zu vermeiden. Das Gehäuse Unterteil wird dann mit identischen Einstellungen gedruckt. Für die Profis: Die Gehäuseteile bestehen aus 2 Körpern. Mit einem Drucker der über ein Materialwechselsystem verfügt oder über mehrere Druckköpfe, kannst du dieses Teil 2-farbig herstellen. Dazu muss ein Primetower aktiviert sein. Bedenke, es kann sehr viel Abfall entstehen und die Druckzeit steigt deutlich! Ein Zwischenstand, noch nicht verschraubt! Mit den Resten aus den vorherigen Druckaufträgen kann nun das Front-Oberteil gedruckt werden. Die Slicereinstellungen bleiben dazu unverändert. Dieses Teil ist im späteren Zusammenbau nicht mehr sichtbar da noch eine Blende davor gesetzt wird. Du kannst es auf einer normalen PEI-Druckplatte herstellen. Zur Herstellung der Blende für das Oberteil kannst du auf eine Texturierte Druckplatte wechseln. Ob du den Plattentyp in deinem Slicer wechseln musst, hängt von deinem Drucker ab. Die Slicereinstellungen bleiben unverändert. Die Texturierte Platte, sofern verwendet, kann im Drucker liegen bleiben. für die nächsten 3 Teile aktivieren wir die Stützstrukturen im Slicer um die Schraubenlöcher sauber drucken zu können. Mit diesen Einstellungen druckst du nun die Teile: Front Unterteil Rückwand Unterteil Rückwand Oberteil Ein weiterer Zwischenstand, noch nichts verklebt oder verschraubt!: Sofern du die letzten Teile mit einer texturierten Platte hergestellt hast, kannst du diese nun wieder gegen eine normale Druckplatte tauschen und dieses Rohr drucken. Ich musste feststellen, es hat noch keinen Namen bekommen, aber du wirst es schon finden. In den nächsten Schritten drucken wir Teile, an denen sich ein Gewinde befindet. Diese Teile sollten mit einer reduzierten Schichthöhe gedruckt werden. Ich empfehle einen Bereich zwischen 0,1mm - 0,15mm. Ich drucke diese Teile immer mit 0,15mm und habe damit gute Erfahrungen gemacht. Die B-TUBE Schrauben liegen später innen im Gehäuse und können auf einer normalen Druckplatte gedruckt werden. Die Blenden sind sichtbar und könnten auf einer texturierten Platte hergestellt werden. Pro Gehäuse brauchst du 2 Schrauben und 2 Blenden. Dann sind wir auch schon bei den letzten Teilen angekommen. Die Einstellungen mit denen die Blenden gedruckt wurden, können wir auch bei diesen Teilen anwenden. 15.09.2026 - bald gehts weiter

Beim CUBE Projekt entsteht dein Lautsprechergehäuse aus Würfeln die untereinander Verbunden werden. Wie die Verbindung hergestellt wird, erkläre ich auch in diesem Beitrag. Die Würfelformen Für den Anfang habe ich 4 Würfelformen definiert die untereinander kombiniert werden können. Diese haben folgende Abmessungen und Innenvolumen: 195x195x195 - 6,6 Liter 195x195x90 - 2,89 Liter 195x90x90 - 1,2 Liter 90x90x90 - 0,53 Liter Dazu gesellt sich noch ein Verbinder (nicht abgebildet), dieser erweitert das Volumen um weitere 0,06 Liter. Durch diese Unterteilung hast du eine sehr hohe Flexibilität, das erforderliche Gehäusevolumen zu erreichen. Um aus den Einzelnen Volumen nun ein Gesamtes zu schaffen, benötigen wir noch weitere Elemente. Dazu schauen wir uns den kleinsten der Würfel mal genauer an. Der kleine Würfel Jeder Würfel besteht aus 6 Seiten. (einer meiner schlauesten Sätze der Website). Würden wir nun 6 dieser Teile zusammenstecken, hätten wir einen Würfel mit einer Kantenlänge von 90mm und einem Innenvolumen von 0,53 Liter. Damit kann man leider nicht besonders viel mit anfangen. Um das Volumen weiter zu vergrößern, werden offene Wandelemente eingesetzt. Alle Teile sind dazu mit einer Art Nut/Feder-Prinzip ausgestattet sodass sie auch ohne Kleber zusammenhalten. Für den finalen Zusammenbau müssen sie verklebt werden, später mehr dazu. Mit diesem System ist dann ein Würfel realisierbar, der bis zu 6 offene Seiten hat. Um die Würfel nun zu einem Teil (Volumen) verbinden zu können, kommt der Verbinder zum Einsatz. Auch dieser sitzt in einer passgenauen Nut. Auf diese Weise kann dann z.B dieses Gebilde zusammengesetzt werden. Volumen: 4 x Würfel klein: 0,53x4 = 2,12 Liter 4 x Verbinder: 0,06x4 = 0,24 Liter Wir kommen damit auf 2,36 Liter Volumen. Warum unterschiedliche Würfelformen? Durch die Verwendung von unterschiedlich großen Würfeln nimmst du nicht nur Einfluss auf das Design deines Lautsprechers. Dessen Verwendung verändert auch das Volumen deines Lautsprechers. In der Abbildung wurden nun 2 Würfel mit der Abmessung 90x90x90mm mit einem Würfel mit der Abmessung 195x90x90 kombiniert. Die Verbinder (3Stück) sind in der Abbildung nicht zu sehen, wären später aber vorhanden. Volumen: 2 x Würfel klein: 0,53x2 = 1,06 Liter 1 x Würfel mit 195mm: 1,2 Liter 3 x Verbinder: 0,06x3 = 0,18 Liter Sind dann in Summe 2,44 Liter. Das hört sich nach nicht viel an, ist aber bei größeren Gehäusen von Relevanz. Der große Würfel In dem großen Würfel spielt die Musik. In der Schallwand findet beim Einbau von vorne ein Chassis bis zu 18cm Durchmesser seinen Platz. Die Befestigung erfolgt mit Inbusschrauben, passend zu deinem Chassis. Alternativ gibt es ebenso die Möglichkeit, das Chassis von hinten in die Front einzusetzen. Die Befestigung erfolgt dann über eine Zentralschraube. Der Einbau erfolgt dabei über eine spezielle Rückwand. Diese ist geschraubt und kann jederzeit wieder geöffnet werden. Diese gibt es mit und ohne Bohrungen zur Platzierung der Anschlussklemmen. Wie auch für die kleinen Würfel, gibt es auch für den großen Würfel die passenden Elemente zur Erweiterung des Volumens. Daran passen 4 kleine Würfel oder 2 Würfel mit der Abmessung 195x90x90 mm oder 195x195x90mm. Ebenso kannst du das Gehäuse auch um einen großen Würfel erweitern. In diesem Beispiel hätten wir nun: 1 x großer Würfel 6,6 Liter 4 x kleiner Würfel 2,12 Liter 8 x Verbinder 0,48 Liter Summe: 9,2 Liter Das Abgebildete Chassis von Markaudio (CHP90) ist nur ein Beispiel. Weitere Optionen: Bassreflexrohre - Diese passen in alle Öffnungen in denen auch der Verbinder sitzen könnte. So hast du maximale Flexibilität und kannst es sowohl an der Front platzieren oder auf der Rückseite des Gehäuses. Anschlussterminals - Sofern du das Terminal nicht in der Rückwand des großen Würfels haben möchtest, gibt es ebenso eine Option für die Öffnungen der Verbinder. Schlusswort Dies war vorerst ein grober Überblick. Es werden noch weitere Teile und Module folgen

Diese Anleitung beschreibt die eigene Herstellung des FRS5X Waveguides in der V3. Die notwendigen Druckdaten findest du hier: Zur Herstellung von 2 Waveguides ist ein Drucker mit einem Bauraum von ca. 180mm x 180mm x 180mm erforderlich. Teileliste ( für 2 Waveguides): 4g Sekundenkleber (Werbung) 12 x Schmelzhülsen M4x8 (Werbung) 8 x Zylinderschraube M4x8 (Werbung) Für die spätere Befestigung am Lautsprechergehäuse: 4 x Zylinderschraube M4 in passender Länge. Diese ist abhängig von der Wandstärke deines Lautsprechergehäuses. 4 x Unterlegscheiben M4 Teile herstellen: Um 2 Waveguides zu Drucken, benötigst du ca. 800g - 900g Filament. Je nach Bauraumgröße können mehrere Teile auf einmal hergestellt werden. Die Elemente die den Trichter bilden können dabei etwas herausfordernd sein, da die Teile nur auf einer kleinen Auflagefläche liegen. Empfohlene Druckparameter: Schichthöhe: 0,2mm Wandlinien: 3 Obere und untere Schichten: 5 Infill: 15% - Typ Gitternetz Zur besseren Haftung sollte dein Druckbett sauber und Fettfrei sein. Ebenso empfehle ich die Verwendung eines Haftsprays, z.B. 3D-Lack (Werbung). Zusammenbau: Zuerst werden je 2 Teile des Trichters mit Sekundenkleber (Werbung) verklebt. Danach kann der Trichter fertig verklebt werden. Der Adapter wird ebenso verklebt Abschließend werden die Schmelzhülsen in die Bohrungen eingebracht. Die Schmelzhülse für den Halter können wir in diesem Schritt gleich mit einbringen. Im nächsten Schritt wird der Fuß mit dem Halter verklebt. Dieser Schritt ist optional. Der Halter kann nun mit 2 Schrauben mit dem Trichter verbunden werden. Danach kann auch schon der FRS5X mit dem Trichter verschraubt werden. Ich empfehle, die Kabel am FRS5X vorher anzulöten. Im letzten Schritt wird dann die Abdeckung mit dem Waveguide verschraubt. Mit der Bohrschablone werden die Durchgangslöcher für die Verschraubung, als auch für die Verkabelung passgenau angezeichnet. Viel Spaß mit dem Waveguide sowie mit deinem Lautsprecherprojekt.

Er hat es getan! Auf vielfachen Wunsch von Lautsprecherbauern und Machern gibt es nun ein Waveguideprojekt mit einem ausgewachsenen Chassis, dem W200S von Visaton, in Kombination mit den FRS5X Waveguide V3. Das CT-340 Projekt von Thomas Schmidt Thomas Schmidt präsentiert in der Ausgabe 02/2026 der Klang und Ton das lang ersehnte Projekt CT-340. Dieses Projekt ist nicht nur für die Technikbegeisterten unter uns spannend, sondern auch für alle, die gerne selbst Hand anlegen. Neben fundierten Informationen und weiteren Bauvorschlägen findest du im Magazin auch einen attraktiven Gutscheincode für alle Komponenten dieses Projekts. So wird der Einstieg in die Welt des Lautsprecherbaus noch einfacher! Wo bekommst du die Ausgabe? Du fragst dich, wo du die Ausgabe finden kannst? Hier sind einige Optionen: Im gut sortierten Zeitschriftenhandel Als EPaper (PDF-Download) --> LINK In der App AYCR, verfügbar für Android und Apple Warum ein Waveguide-Projekt? Waveguides sind eine spannende Möglichkeit, um den Klang deiner Lautsprecher zu verbessern. Sie helfen dabei, den Schall gleichmäßiger im Raum zu verteilen. Das bedeutet, dass du auch von verschiedenen Positionen im Raum einen klaren und ausgewogenen Klang genießen kannst. Das CT-340 Projekt bietet dir die Möglichkeit, diese Technologie selbst zu erleben. Es ist eine tolle Gelegenheit, deine Fähigkeiten im Lautsprecherbau zu erweitern und gleichzeitig etwas Einzigartiges zu schaffen. Die Faszination von DIY-Lautsprechern DIY-Lautsprecherprojekte sind nicht nur ein Hobby, sie sind eine Leidenschaft. Sie ermöglichen es uns, unsere eigenen Klangvorstellungen zu verwirklichen. Jeder Lautsprecher, den wir bauen, ist ein Unikat. Wir können die Materialien, das Design und die Technik selbst wählen. Das macht das Projekt CT-340 besonders attraktiv. Es bietet dir die Möglichkeit, mit hochwertigen Komponenten zu arbeiten und gleichzeitig deine Kreativität auszuleben. Tipps für den Bau deines Lautsprechers Wenn du mit dem Bau deines Lautsprechers beginnst, gibt es einige Dinge, die du beachten solltest: Plane dein Projekt sorgfältig: Überlege dir, welche Klangqualität du erzielen möchtest und welche Materialien dafür am besten geeignet sind. Nutze hochwertige Komponenten: Investiere in gute Chassis und Waveguides. Sie machen einen großen Unterschied in der Klangqualität. Sei geduldig: Der Bau eines Lautsprechers erfordert Zeit und Präzision. Lass dir nicht zu viel Druck machen und genieße den Prozess. Teste deinen Lautsprecher: Höre dir verschiedene Musikstile an, um sicherzustellen, dass dein Lautsprecher gut klingt. Teile deine Erfahrungen: Lass andere an deinem Projekt teilhaben. Du kannst wertvolle Tipps und Tricks austauschen. Fazit Das CT-340 Projekt von Thomas Schmidt ist eine großartige Gelegenheit, in die Welt des Lautsprecherbaus einzutauchen. Mit dem W200S von Visaton und den FRS5X Waveguide V3 hast du die Möglichkeit, einen Lautsprecher zu bauen, der nicht nur gut aussieht, sondern auch hervorragend klingt. Nutze die Chance, deine Fähigkeiten zu erweitern und etwas Einzigartiges zu schaffen. Lass uns gemeinsam die Faszination von Musik und Technik erleben!

So, nun halte ich auch mal ein echtes Exemplar der Klang + Ton Ausgabe 6/2023 in den Händen. Beim meinem Besuch im örtlichen Kiosk am vergangenen Samstag war sie doch tatsächlich vergriffen. Die liebe Babara, die Gute, hat meiner Frau dann heute ein Exemplar in die Hand gerückt mit den Worten "die wollte dein Mann doch haben". Nun denn, der liebe Herr Schmidt kam vor einigen Wochen mit dem Wunsch auf mich zu, mach doch mal einen Waveguide für den Visaton FSR5X. Diese Anfrage hat er dann noch mit ein Paar Anforderungen gespickt. Auf dem Titelblatt sieht man nun das schön umgesetzte Projekt mit den Prototypen. Diese waren seinerzeit nur verklebt und so nicht für die Herstellung in selbst kleinen Serien geeignet, zumindest nicht zu einem vertretbaren Preis. Und das sich der Bauplan "Cheap Trick" schimpft, kam ein kostspieliger Waveguide eh nicht in Frage. Zu meiner Verwunderung hat Herr Schmidt den Waveguide mit einer Konstruktion aus Holz und Panzertape auf das Gehäuse gepflanzt. Ok, gut das wir darüber gesprochen haben :-). Die von mir weiterentwickelte Version ist für die Montage in ein separiertes Gehäuse angedacht. Zumindest gab es dann auch einen Plan wie nachträglich ein Halter seinen Weg an den Waveguide finden konnte. Von den rückseitigen Bohrungen waren nur 2 Stück für die Befestigung des FRS5X vorgesehen, es waren jedoch 4 Stück vorhanden. Die ersten Exemplare des Halters waren ziemlich wabbelig und instabil. Das behebt man schnell indem man an den entsprechenden Stellen Material hinzu fügt. Ein Gimmick diese Halters ist die integrierte Kabelführung. Darin finden 2 Kabel mit 2,5mm² Querschnitt bequem Platz und können so aus dem Gehäuse bis direkt an den Treiber geführt werden. Dadurch entfällt ein lästiges herumfliegendes Kabel sowie die dazu notwendigen Steckverbindungen. Die Höhe des Halters wurde so gewählt, dass das Ende des Trichters etwas über die Schallwand hinausragen kann. So kann des Horn etwas näher an den W130S montiert werden, schaden kann es nicht. Um ehrlich zu sein, ich hatte noch keine großen Berührungspunkte mit Waveguides. Einige fragliche Konstruktionen habe ich schon in den Händen gehalten. Diese fallen üblicherweise aus teuren Spritzgusswerkzeugen und sind auch genau so Konstruiert - Massenfertigung. Das zollt seinen Tribut bei der Formgebung. Ok, Text passt nicht zu Bild. Auf dem Bild sieht man nun noch ein schickes Häubchen welches den Treiber umschließt. Als ich die ersten fertigen Konstruktionen samt Halter auf dem Tisch liegen hatte, sah das für mich irgendwie noch unvollständig aus. Ja, man schaut die meiste Zeit von vorne drauf, aber ich möchte auch das es von der Seite gut aussieht. Das Häubchen kann man als Option im Shop bestellen. Noch was zum Shop Im Shop findet ihr nun auch die Download-Version zum Waveguide. Damit könnt ihr euch den Waveguide auf eurem eigenen Drucker herstellen. Negativschlagzeilen Da möchte ich wie immer offen und ehrlich mit umgehen. Ich habe derzeit 2 Problemfälle zu dem Waveguide die an mich herangetragen wurden. Fehlende Schrauben an der Trichterkonstruktion Sofern bei euch auch das ein oder andere Schräubchen fehlen sollte liegt das vermutlich an den geleisteten Nachtschichten zu Montage. Schreibt mir dann bitte eine kurze Mail, ich sende sie dann umgehend nach Bruch des Trichters Die filigrane Wandung des Trichter erfordert fein eingestellte Parameter des Druckers. Bei einer kleinen Serie ist die Schichthaftung nicht optimal ausgefallen. Dadurch bildet sich ein Riss im Trichter. In diesem Fall auch einfach kurz eine Mail schreiben, es gibt dann natürlich kostenlosen Ersatz. Lieferfähigkeit Bitte nutzt die Option "Benachrichtigen lassen" im Shop wenn der gewünschte Artikel nicht auf Lager liegt. So kann ich die Produktion ein bisschen besser Planen.

In der aktuellen Ausgabe der Klang und Ton ist ein neues Projekt mit dem FRS5X-Waveguide zu finden. Darüber bin ich natürlich total happy. Bereits mit der CT327 konnte ich viele Audioliebhaber mit dem Waveguide glücklich machen. Ich habe das auch gleich mal zum Anlass genommen, einige Verbesserungen in der Waveguide einfließen zu lassen. Das rückseitige Körbchen hat ein neues Design erhalten. Das vorherige Design war etwas kniffelig in der Herstellung und hat zu viel Ausschuss geführt. Die neue Form fügt sich deutlich besser in die Gesamterscheinung des Waveguide ein. Die Befestigung erfolgt nun über eine zentrale Schraube im Standfuß. Dadurch sind die darunterliegenden Holzschrauben nicht mehr sichtbar. Die Stabilität des Standfußes wurde ebenso erhöht in dem die Rippe leicht verstärkt wurde. Hier gehts zum Waveguide. Die Klang und Ton gibt es in jedem gut sortierten Zeitschriftenhandel oder an der Tanke deines Vertrauens. Eine Papierlose Version bekommst du über die App AYCR ( All You Can Read). Die App kann man für einen schmalen Taler abonnieren und monatlich kündigen. Viel Spaß mit diesem Projekt.

Vorab: In dieser Beschreibung findest du alle Informationen zur Herstellung, Zusammenbau und Montage des FRS5X Waveguides. Die Druckdaten für den Waveguide findest du hier: Um dir die Sucherei nach allen übrigen Teilen zu ersparen, habe ich auch noch ein Montageset für dich im Programm. In der Beschreibung des Lieferumfanges findest du auch eine Auflistung um die alle Teile selbst zu organisieren: Herstellung: Bei dem Waveguide handelt es sich um ein etwas anspruchsvolleres Teil. Es gibt zwar weder Brücken, noch starke überhänge, jedoch ist die Auflagefläche einiger Teile auf dem Druckbett sehr klein. Demnach ist es sehr wichtig, das Grundsetup des Druckers, den Zusammenbau, die Ausrichtung sowie die Kalibrierung des Materiales sauber abgeschlossen zu haben. Zur Herstellung von 2 Waveguides solltest du ca. 500g Material einplanen. Greife hier bitte auf hochwertige Materialien eines Markenherstellers zurück. Gerade bei optisch sehr ansprechenden Drucken lohnt sich die Investition. Ich empfehle die Verwendung von PLA. Dein Drucker sollte mit einer Düse mit einem Durchmesser von 0,4mm ausgestattet sein. Die Einstellungen im Slicer ist für alle Bauteile identisch: Schichthöhe : 0,2mm Untere Schichten: 3 Stück Obere Schichten: 2 Stück Wandlinien: 2 Stück Infill: 15% Die ersten beiden Schichten die auf dem Druckbett haften, sollten ohne Kühlung gedruckt werden. Bei allen nachfolgenden Schichten empfehle ich, die Kühlung auf 100% einzustellen. Wir beginnen mit einer leichten Übung, der Bohrschablone. Diese musst du nur einmal ausdrucken. Sie wird später zum Anzeichnen der Bohrungen sowie zur Markierung der Kabeldurchführung genutzt. Daran kannst du sehr gut erkennen, ob du zufriedenstellende Oberflächen erreichst. Es gibt 2 Versionen dieser Schablone. Mit der Version "lang" endet der Waveguide mit der Hornöffnung bündig an der Schallwand. Mit der kurzen befindet sich der FRS5X auf der Ebene der Schallwand. Danach kümmern wir uns um die Teile des Halters. Diese brauchst du jeweils 2 mal. Sockel Mutter Halter Die Abdeckung des Treibers und der Waveguide-Sockel passen auch sehr gut zusammen auf das Druckbett. Auch hier benötigst du jeweils 2 Stück Waveguide Sockel Abdeckung Treiber Bei den Oberteilen musst du etwas aufpassen. Es gibt 2 unterschiedliche Teile ! Oberteil Mutter Oberteil Schraube Für einen Waveguide benötigst du je 2 Stück davon. Bei diesem Teil kann ich nur wärmstens empfehlen, nur mit einem Teil auf der Druckplatte zu beginnen. Nach oben hin wird dieses Teil immer tückischer und Fehler in Kühlung und Materialeinstellungen rächen sich in einem unschönen Druckbild oder dir fliegt das Teil vom Druckbett. Zusammenbau: Für die Fertigstellung benötigst du folgende Komponenten: 12 Schrauben M3x5mm 12 Muttern M3 4 Schmelzhülsen M4x8mm Sekundenkleber (damit wird nur der Sockel fixiert) 4 Schrauben M4x8mm zur Befestigung des Halters und des FRS5X 2 Holzschrauben für den Fuß Wir bauen im ersten Schritt die 4 Teile des Waveguides zusammen. Dabei werden alle 4 Teile nur Locker miteinander verschraubt. Erst nachdem alle Teile zueinander ausgerichtet wurden, werden die Schrauben angezogen. Zieh die Schrauben nicht zu fest an! Auf die grüne Fläche des Sockel wird nun punktuell etwas Sekundenkleber aufgebracht. Weniger ist mehr! Desto mehr Kleber aufgebracht wird, desto schlechter hält er. Danach wird der Sockel auf den Waveguide gesetzt. Ich habe das dann mit einer Schraubenkiste beschwert damit es in der richtigen Position trocknen kann. Nach 2-3 Minuten ist der Klebstoff ausgehärtet. Die Schmelzhülsen werden mit einem Lötkolben in die rückseitigen Bohrungen eingeschmolzen. Gib nur wenig Druck auf die Gewindehülse und achte auf eine lotrechte Positionierung. Die Temperatur des Lötkolben liegt in meinem Fall bei 350°. Solltest du keinen einstellbaren Lötkolben haben, wird es auch damit gelingen. Die Pinzette kann bei der Positionierung hilfreich sein. Danach wird der FRS5X zusammen mit dem Halter am Waveguide verschraubt. Achte dabei auf die Ausrichtung der Lötfahnen zur Kabeldurchführung im Halter. Sobald die Kabel angelötet und durch den Halter geführt wurden, kann die Treiberabdeckung aufgesteckt werden. Damit wäre der Zusammenbau abgeschlossen. Im Lieferumfang, sowohl bei den Druckdaten, als auch beim gekauften Waveguide, liegt zwei Schablonen bei. Damit kannst du die Position der Schraubenlöcher exakt anzeichnen. Sofern du die Hornmündung bündig mit der Schallwand montierst, solltest du den FRS5X verpolt anschließen.

In dieser Beschreibung erkläre ich dir, wie du die Beleuchtung für die LE_NG zusammenbaust und den Controller einrichtest. Die Funktion solltest du grundsätzlich im nicht eingebauten Zustand vorab testen da gerade die Beleuchtungselemente im Mittelteil im Zusammenbau sehr schwer zugänglich sind. Zusammenbau der LED-Streifen: Im Lieferumfang befinden sich fertig zugeschnittene LED Streifen mit jeweils 4 LED`s. Auf dem LED Streifen befinden sich Pfeile, diese zeigen, wo sich der Aus und Eingang des Streifens befindet. Die Stecker und Buchsen werden gemäß dieser Abbildung angelötet. Weiß: GND Grün: Din Rot: 5v In Summe brauchst du 24 Stück für 2 Lautsprechergehäuse. Der letzte LED-Streifen benötigt nur einen Stecker am Eingang. Einbau in Front und Rückwandelemente Über den LED-Halter werden die vorgefertigten Streifen in den Front- und Rückwandteilen eingesetzt. Anschluss des Controllers Auf der linken Seite erfolgt der Stromanschluss des Controllers mit der 5V-Buchse die sich in der Rückwand befindet. Der Controller wird, entgegen dieser Abbildung, im obersten Segment des Gehäuses hinter dem Treiber unterbebracht. Auf der rechten Seite wird der LED-Streifen gemäßt der Abbildung angeschlossen. Einrichtung des Controllers: Um den Controller einrichten zu können, wird er im ersten Schritt mit der Stromversorgung verbunden. Im Inneren befindet sich ein kleiner Microcontroller, der benötigt ca. 30sec bis er startklar ist. Nun brauchst du ein Handy oder ein Tablet. wechsle in die WLAN-Einstellungen deines Gerätes, dort wird nun ein WLAN mit dem Namen "WLED AP" angezeigt, verbinde dich mit diesem WLAN. Nachdem die Verbindung vorhanden ist, sollte sich die Einrichtungsoberfläche von WLED öffnen. Dort wechseln wir in den Reiter "Config" und dort zum "WIFI Setup". Über den Button "SCAN" werden die verfügbaren WLAN`s angezeigt. Verbinde den Controller mit deinem WLAN indem du es auswählst und das Passwort angibst. Danach bestätigst du die Eingaben mit "Save and connect". In diesem Augenblick unterbricht die Verbindung zum Controller. Starte den Controller neu, indem du die Stromzufuhr trennst. Im App-Store deines Handys kannst du nun die App zum Controller downloaden. Suche nach WLED-Offical APP. Das Symbol sieht aus wie eine Krake die aus einem LED besteht. Im Menü "Config" - "LED Preferences" wird nun das Setup für den LED streifen abgeschlossen. Im Wert Maximum Current tragen wir 850 ein. Etwas weiter unten werden die Einstellungen wir abgebildet übernommen. Alles, was danach kommt, kann so eingestellt bleiben. Mit "Save" werden die Einstellungen gespeichert, dein Setup ist abgeschlossen.

Schicht für Schicht zum guten Ton. Das ist der ORB. Das erste Projekt mit dem eigenem Waveguide, das war lange überfällig. Los geht`s! Das Gehäuse: Das Gehäuse wird komplett im 3D-Druck auf einem FDM Drucker mit Filament hergestellt. Anzahl Teile (pro Gehäuse): 15 Materialbedarf: 2000g pro Gehäuse erf. Bauraum im Drucker: 256 x 256 x 256 Schwerstes Bauteil: ca. 1200g Beim 2-geteilten Gehäuse 660g höchstes Bauteil: 250mm Überhänge: keine Brücken: eine, 22mm empf. Düsendurchmesser: 0,4mm empf. Material: PLA Dateiformat der Druckdaten: *.3mf - hochaufgelöst 0,004mm Basics: Es gibt 3 Grundvoraussetzungen damit dieses Projekt gelingt. Arbeite mit hochwertigen Materialien. Wer im 3D-Druck am Material spart, der spart an der falschen Stelle. Ebenso solltest du das Material entsprechend der Herstellervorgaben trocknen. Die Einstellungen für das Material müssen kalibriert sein. Z-Offset Verarbeitungstemperatur Preasure Advanced Flussrate Druckgeschwindigkeiten Der Drucker ist mechanisch korrekt aufgebaut und eingestellt. Dazu gehört auch ein Druckbett mit notwendiger Haftung. Slicersetup: Um es so einfach wie nur möglich zu machen, werden alle Teile des Gehäuses mit dem gleichen Setup gedruckt. Schichthöhe erste Schicht: 0,2mm Schichthöhe weitere Schichten: 0,2mm Anzahl der unteren und oberen Schichten: 5 Wandlinien: 3 Die 4 Teile aus denen der Trichter des Waveguides besteht, muss mit 2 Wandlinien gedruckt werden! Infill: 15% Infillmuster: Gitter Das Gehäuse Nach dem Import in deinen Slicer schlagen einige Slicer die Vereinfachung des Models vor. Alle Druckdaten für den ORB sind sehr hochauflösend, eine Vereinfachung würde die Qualität der Datei verschlechtern, also lassen wir das. Die Berechnung des Slicings dauert etwas, das Ergebnis lohnt sich aber. Das Gehäuse wird mit der Rückseite auf dem Druckbett platziert. Bei den Druckgeschwindigkeiten würde ich mich eher an dem unteren Ende deines Druckers orientieren. Das von mir verwendete Material unterstützt Druckgeschwindigkeiten von bis zu 300mm/min. Ich werde dieses Gehäuse jedoch mit 100mm/min ausdrucken. Gerade bei Gantry-Druckern (Bettschubsern) sollte man nicht vergessen, das dieses Teil nach Fertigstellung 1300g auf die Waage bringt. Das macht einem zu schnell eingestellten Drucker zu schaffen. Eine Druckzeit von 36-48 Stunden sind normal, es dauert eben so lange. Das Druckbett sollte ebenso entsprechen vorbereitet sein. Zur Sicherheit sollte ein Sprühkleber verwendet werden. Bei Druckern mit geschlossenem Bauraum solltest du ebenso die Bauraumtemperatur im Auge behalten. PLA mag es nicht zu warm. Öffne den Deckel deines Druckers damit die Wärme entweichen kann. An alles gedacht? Dann kann es losgehen! Sobald der Druck gestartet hat, solltest du ihm kurz deine Aufmerksamkeit schenken. Die erste Schicht muss sauber sitzen, ohne Lücken oder Aufwürfe. Ist das geschafft, heißt es abwarten. Sofern dir dieses große Teil zu riskant ist, kannst du alternativ auch die 2-geteilte Version des Gehäuses drucken. Die beiden Hälften werden dann einfach verklebt. Der Materialbedarf bei der geteilten Version ist aufgrund der Klebestellen etwas höher, das Gewicht der Teile liegt deutlich unter 1000g wodurch sie sich aus jeweils einer Rolle herstellen lassen. Auf dem Druckbett müssen die Teile so ausgerichtet werden, dass sich die spätere Klebestelle oben befindet (siehe Bild). Die Front Wir machen mit dem nächsten Teil weiter, dem LS-Adapter. Dieser wird wie abgebildet auf dem Druckbett platziert, die Stellen in denen später die Muttern sitzen, zeigen nach unten. Das Teil wurde so konstruiert, dass keine Stützstrukturen notwendig sind! Die Blende wird mit dem Gesicht nach unten auf das Druckbett gelegt. Die erste Schicht kann man, sofern man möchte, mit dem Muster "konzentrisch" Drucken. Dadurch ergibt sich ein sehr schönes und gleichmäßiges Druckbild. Die Z-Naht wird bei der Blende an der Stelle platziert, wo sich die Kerbe in der Frontblende befindet. Da sich dieser Bereich später hinter dem Waveguide befindet, ist sie dadurch nicht mehr sichtbar. Der Fuß Die beiden Teile für den Fuß sowie den Sockel können zusammen gedruckt werden. Die beiden Hälften werden dazu mit dem Bund an dem die Verschraubung erfolgt, auf das Druckbett gelegt. Zur Verbesserung der Haftung kann man noch eine Umrandung aktivieren. Diese war bei mir bisher jedoch nicht notwendig. Auch wenn auf diesem Fuß später der Lautsprecher steht, ist ein Infill von 15% vollkommen ausreichend. Der Waveguide Halter und Adapter passen sehr gut zusammen in einen Druckauftrag. Die Ausrichtung des Halters sollte beachtet werden, man schaut von oben in das Gewinde. Sofern dir die Herstellung des Gewindes Probleme bereitet, drucke den Halter in einem separaten Druckauftrag, reduziere darin die Schichthöhe auf 0,15mm Das Außengewinde der Abdeckung sollte sich in der gewohnten Schichtstärke 0,2mm herstellen lassen. Bedingt durch die Rillen ist die Laufzeit relativ hoch. Für ein schönes Druckbild solltest du die Geschwindigkeit für die Außenwand etwas reduzieren. Nun fehlt nur noch das Teil "WG", diese bilden den Trichter des Waveguides. Die Ausrichtung erfolgt wie abgebildet. Dieses Teil muss mit 2 Wandlinien und 15% Infill (Gitter)gedruckt werden. Der Hintergrund ist ein einkalkulierter Wärmeverzug im 3D-Modell. Nur so werden die Teile später passen. Zusammenbau Gehäuse Im ersten Schritt wird der LS-Adapter vorbereitet. Dazu werden die Muttern an der vorgesehenen Stelle eingesetzt. Diese kann man mit einer Zange eindrücken, oder mit Hilfe einer passenden Schraube von der anderen Seite einfach einziehen. Der LS-Adapter wird dann mit Klebstoff in der Blende verklebt. Die Ausrichtung ergibt sich dank des hervorstehenden Bundes von selbst. Bei dem zweigeteilten Gehäuse machen wir mit dem Teil weiter, in dem das Bassreflexroh sitzt. Auf der Innenseite der Nut wird Klebstoff aufgetragen. Ich habe auf der Außenseite zusätzlich noch einige Punkte Sekundenkleber platziert. Das solltest du nicht so machen, der Klebstoff kann dabei nach außen dringen und dann hast du ihn sichtbar an deinem Gehäuse. Nun kann die zweite Gehäusehälfte aufgesetzt werden. Anschließend wird wieder Kleber nach Abbildung aufgetragen. Dort wird dann die zuvor montierte Blende aufgesetzt. Nach Abschluss dieser Montageschritte sollte das Gehäuse für 3Stunden trocknen. In der Zwischenzeit können wir den Fuß montieren. Die beiden Fußhälften werden mit 4 Schauben miteinander verbunden. Ebenso können die Terminalklemmen eingebaut werden. Die 4 Teile des Waveguide werden mit Sekundenkleber miteinander verklebt. Das solltest du dann mal 10 Minuten aushärten lassen, danach wird der Adapter ebenso mit Sekundenkleber befestigt. Mit dem Kleber kannst du sehr sparsam umgehen! In den Halter des Waveguides, den zuvor montierten Waveguide sowie in dem Fuß werden nun die Schmelzhülsen mit einem Lötkolben eingeschmolzen. Der Lötkolben sollte dazu heiß genug eingestellt sein, 400° dürfen es ruhig sein. Die Schrauben für den Fuß (M4x40)werden von unten durch den Sockel in des Gehäuse geführt. Die Muttern werden dann im Gehäuse angebracht. Die Unterlegscheiben bitte nicht vergessen! Danach folgt der Halter für den Waveguide. (M4x20) Der Waveguide wird dann mit 2 Schrauben am Halter befestigt. An den FRS5X und den W100S werden dann die Kabel angelötet. Das Kabel für den FRS5X sollte nicht zu kurz gewählt werden damit es sauber im Gehäuse verlegt werden kann. Das Kabel des FRS5X wird dann durch den Halter in das Gehäuse geführt. Von dort aus verlaufen die Kabel des FRS5X und dem W100S durch das Gehäuse in den Fuß. Die Teile für die Frequenzweiche werden im Fuß verstaut. Damit die Teile auf ihrer Position bleiben, habe ich sie mit einem doppelseitigen Klebeband gesichert. Wenn der Fuß mal verschlossen ist, können sie eh nicht mehr weg. Der Aufbau erfolgt nach beiliegendem Plan, ebenso die Verlötung der Teile. Sobald die Frequenzweiche verlötet ist, muss noch die Verkabelung zum Termial erfolgen. Danach kann der Deckel verschlossen werden. Nach erfolgreichem Hörtest werden noch die Klebefüße angeklebt. Mit dem ORB holst du dir ein Hörerlebnis nach Hause. Ich wünsche dir viel Spaß mit deinem ORB und viele lange Abende mit toller Musik.

Der Cube 13.2L ist ein Bassreflexgehäuse mit einem Innenvolumen von 13,2 Liter. Die Bassreflexabstimmung sowie die Einbaumaße für das Chassis kann nach deinen Wünschen angepasst werden. Bei den CUBE-Projekten dieser Seite ist das schon erfolgt, eine passende Schallwand sowie ein passendes BR-Rohr ist jeweils vorhanden. Das Gehäuse ist sehr einfach in seiner Herstellung da alle Teile eine sehr kurze Laufzeit auf dem Drucker haben. Zur Herstellung benötigst du ca. 3000g PLA-Filament in der oder den Farben deiner Wahl. Ebenso brauchst du einen 3D-Drucker. Ein kleiner Drucker mit einem Druckbett in den Abmessungen von 200mm x 200mm ist bereits ausreichend um alle Teile anfertigen zu können. In den Druckdaten ist eine Teileliste enthalten. Du solltest vor dem Aufbau zuerst mal alle Teile drucken und das Gehäuse ohne Klebstoff zusammensetzen. Slicersetup: Um es so einfach wie nur möglich zu machen, werden alle Teile des Gehäuses mit dem gleichen Setup gedruckt. Schichthöhe erste Schicht: 0,2mm Schichthöhe weitere Schichten: 0,2mm Anzahl der unteren und oberen Schichten: 5 Wandlinien: 3 Infill: 15% Infillmuster: Gitter Für den Zusammenbau werden 3 unterschiedliche kleine Würfel zusammengebaut. Diese unterscheiden sich in den Teilen aus denen sie zusammengesetzt werden. Grundsätzlich empfehle ich, zuerst alle Teile gemäß der beiliegenden Stückliste zu drucken, und damit das komplette Gehäuse ohne Klebstoff zusammen zu setzen! Nur entlang der rot markierten Flächen wird Klebstoff aufgetragen. Dieser sollte auch nur auf die Flächen aufgetragen werden, an denen im nächsten Schritt ein Teil angesetzt wird. Das nachfolgende Teil wird immer so angesetzt, dass sich 2 Federn innerhalb einer Ecke befinden. Das dritte Teil wird dann in genau dieser Ecke eingesetzt. In dieser Reihenfolge setzen wir dann auch den Rest des Würfels zusammen. Zur Montage des letzten Teiles solltest du den Würfel auf einen Tisch legen. Das Teil wird dann von oben senkrecht in den Würfeln eingesetzt. Danach müssen die Teile zueinander ausgerichtet werden bis an den Kanten kein Spalt mehr vorhanden ist. Wir bauen die ersten Würfel wie abgebildet zusammen. In dem blauen Würfel sitzt später das Anschlussterminal. Im Mittleren Würfel das Bassreflexrohr. Die Position vom Bassreflexrohr kannst du frei auf der Vorder- und Rückseite des Gehäuses wählen. Danach werden die Verbinder wie abgebildet in die Würfel eingeklebt. Der Klebstoff kommt dazu in die Nut des Verbinders. Diese muss gleichmäßig gefüllt sein. Damit sich der Kleber gleichmäßig in der Nut verteilt, solltest du die Würfel auf den Verbinder stellen. Nun können wir die vorderen Würfel zusammenbauen. Die 3 Würfelpaare werden nun mit den Verbinder verklebt. Danach machen wir mit den Verbindern weiter die sich zwischen den Würfelpaaren befinden. Zuerst wird der Verbinder wie abgebildet eingeklebt, sobald der Klebstoff getrocknet ist, im nächsten Schritt wird die zweite Seite verklebt. Gib dem Klebstoff 2 Stunden Zeit zwischen diesen Schritten. So sollte diese Baugruppe nun aussehen wenn sie fertig montiert ist. Diese bildet später die untere Würfelreihe. Nun können wir die letzten Würfel zusammenbauen. Auch bei dieser Baugruppe werden zuerst die Würfelpaare mit dem Verbinder verklebt. Sobald der Zusammenbau der Würfelpaare abgeschlossen ist, kann der Verbinder zwischen den Würfelpaaren verklebt werden. Damit ist diese Baugruppe auch abgeschlossen. Die Baugruppe des großen Würfels beginnen wir mit der Eckverbindung bestehend aus den Seitenteilen mit den 4 Öffnungen. Um die Kanten sauber auszurichten, kann Kreppband ein gutes Hilfsmittel sein. In die zuvor erstellte Baugruppe werden nun die Verbinder eingeklebt. Auch in der ersten Baugruppe werden nun die Verbinder verklebt. Beide Baugruppen werden wieder auf den Verbinder gestellt bis die Klebestelle getrocknet ist. Aus den zuvor erstellten Baugruppen setzen wir nun das Gehäuse zusammen. Zuerst wird die 4`er Würfelgruppe mit dem Hauptwürfel verklebt. Damit die Position der Verbinder mit der letzten Baugruppe später zusammenpasst.... ...wird Diese zur Positionierung angebracht, jedoch noch nicht verklebt! Danach wird die 6`er Würfelgruppe in gleicher Weise mit der zuvor montierten Baugruppe verbunden. Die Trägerplatte für den Sperrkreis besteht aus 3 Teilen. Auf der Montageplatte werden die zwei Träger verklebt. Darauf werden dann die Bauteile entsprechen der Abbildung mit Kabelbinder befestigt. Die Befestigung der Spule erfolgt mit der Schraube. Auf der Unterseite werden alle Bauteile miteinander verlötet. Die Position der 3 Füße ergibt sich durch das Gittermuster des Deckels. Diese werden leicht in den Deckel eingesetzt und dann mit Sekundenkleber mit dem Weichträger verbunden. Danach muss die Weiche aber nochmal weg. Zur Vorbereitung der Montage des Terminals wird das mitgelieferte Kabel in der Mitte durchgeschnitten sodass 2 Stücke mit einer Länge von 75cm entstehen. Die beiden Adern werden dann voneinander getrennt. Das Rote Kabel wird dann nochmals in der Mitte durchgeschnitten. Alle Enden dieser 3 Kabel müssen nun abisoliert und vor verzinnt werden. Die Kabel werden nun entsprechen ihrer Farben mit den Terminalklemmen verlötet. Je eine rote sowie eine schwarze Kunststoffscheibe werden auf der Rückseite in das Terminal eingesetzt. Danach werden die Goldklemmen durch die Blende geschoben. Bevor die Mutter festgezogen wird muss noch die Verdrehsicherung aufgesteckt werden. Das Terminal wird nun in das Gehäuse eingesetzt, es muss noch nicht fest sitzen, es wird später noch verklebt. Die roten Kabel werden dann mit der Frequenzweiche verlötet. Mit der Zylinderschraube sowie der dazu passenden Unterlegscheiben werden die Muttern auf der Innenseite der Rückwand in die dafür vorgesehene Vertiefung eingezogen. Nun wird der W5-2106 mit den verbleibenden Kabelenden verlötet. Die Frequenzweiche steht dazu wie abgebildet auf dem Tisch. Das Kabel wird durch die Zentralmutter geführt. Auch bei Dieser ist die Ausrichtung gemäß der Abbildung zu beachten. Auf der Innenseite der Schallwand wird nun die Dichtung eingesetzt. Diese muss auf 48cm Länge zugeschnitten werden. Dann kann der W5-2106 eingesetzt werden. Ebenso wird die Zentralmutter angezogen. In den Deckel der Rückseite kommt auch noch eine Dichtung (68cm lang). Dann kann auch der Sperrkreis in die Rückseite eingesetzt werden. Das sollte ohne Klebstoff halten. Danach wird der Deckel verschlossen. Fürs Erste Probehören solltest du das Terminal noch nicht im Gehäuse verklebt haben. Passt alles, kannst du das noch nachholen. Damit sind wir auch am Ende. Bei dem Lautsprecher für die zweite Seite kannst du dich entscheiden ob du ihn so aufbaust wie in dieser Anleitung beschrieben, oder du baust in gespiegelt auf. Viel Spaß mit dem CUBE!

Was ist die LE_NG2: Die LE_NG2 ist eine Weiterentwicklung der Little Eli. Mit der Zeit habe ich immer mehr Details zur Verbesserung der Eigenschaften der Gehäuse, als auch der Herstellbarkeit auf dem 3D-Drucker einfließen lassen. Der Fokus liegt hier sehr Stark auf dem Thema Materialeinsparung. Dabei geht es nicht nur um das Filament, sondern auch um zusätzliche Materialien zur Dämpfung des Gehäuses. Diese sind in z.B. bei diesem Gehäuse nicht mehr notwendig, das spart Geld und irgendwann mal Abfall. Die LE_NG2 ist mit ihren 55cm in der Höhe irgendetwas zwischen Regal- und Standlautsprecher und ist definitiv für den Langzeithörgenuss entwickelt. Dies liegt an einer, durch das Gehäuse bedingten homogenen Klangwidergabe. Selbst bei niedrigen Lautstärken steht einem das komplette Klangspektrum zu Verfügung. Baut sie nach, die LE_NG2 ist mein absoluter Liebling in meinem Portfolio. Hier geht es zum Set: Das Gehäuse: Das Gehäuse wird komplett im 3D-Druck auf einem FDM Drucker mit Filament hergestellt. Zur Herstellung benötigst du ca. 6Kg Filament (für 2 Lautsprecher)deiner Wahl, ich empfehle PLA . Dein Drucker sollte über einen Bauraum von 220mm x 220mm verfügen, der Bauraum sollte Teile bis zu einer Höhe von 200mm drucken können. Der maximale Materialbedarf für ein Bauteil liegt bei ca. 800g.Die Einzelteile wurden so konstruiert, dass Düsen in der Größe 0,4mm verwendet werden sollten. Die Bereitstellung der Files erfolgt im Format *.3mf. Dieses Format lässt sich von allen gängigen Slicern einlesen. Basics: Es gibt 3 Grundvoraussetzungen damit dieses Projekt gelingt. Arbeite mit hochwertigen Materialien. Wer im 3D-Druck am Material spart, der spart an der falschen Stelle. Ebenso solltest du das Material entsprechend der Herstellervorgaben trocknen. Die Einstellungen für das Material müssen kalibriert sein. Z-Offset Verarbeitungstemperatur Preasure Advanced Flussrate Druckgeschwindigkeiten Der Drucker ist mechanisch korrekt aufgebaut und eingestellt. Dazu gehört auch ein Druckbett mit notwendiger Haftung. Slicersetup: Um es so einfach wie nur möglich zu machen, werden alle Teile des Gehäuses mit dem gleichen Setup gedruckt. Anzahl der unteren und Oberen Schichten: 3 Wandlinien: 2 Infill: 15% Infillmuster: Gitter Stützen: es werden keine Stützstrukturen benötigt Herausforderungen: Überhänge: Bei den inneren Strukturen kommt der Überhangwinkel etwas über 45°. Die meisten Slicer meckern dann, diese sollten sich jedoch auch ohne Stützen problemlos herstellen lassen Brücken Um die Gehäuseteile ohne Stützen herstellen zu können, muss dein Drucker in der Lage sein, eine 50mm Brücke in die Luft zu drucken. Um das bei deinem Drucker testen zu können, findest du hier einen kleinen Ausschnitt des Gehäuses um es zu testen. Ich möchte mich an dieser Stelle bei Christian für die Nachfrage zu diesem Detail bedanken. Ich freue mich über jede Rückmeldung mit denen ich eure Werke unterstützen kann. Lange Laufzeit der Teile Die Ungeduld ist der größte Feind des 3D-Drucks. Bleibe mit den Druckgeschwindigkeiten innerhalb der Spezifikationen die sowohl zum Drucker, als auch zum Material passen. Teile Drucken: Ein Gehäuse besteht jeweils aus 15 Teilen. Dazu gesellt sich ein Teil mit der Bezeichnung WLED-Halter. Damit wird es eine weitere Version mit einem interessanten Feature geben. Die Fotos dieser Anleitung zeigen zudem eine neuer Variante der LE_NG2. Diese hat nun eine Struktur auf dem Gehäuse erhalten. Wie immer, kombiniere ich in dieser Anleitung die Herstellung, als auch den Zusammenbau des Gehäuses. Viel Spaß Warm up Der Verbinder ist ein gutes Teil für den Einstieg. Um 2 Stück gleichzeitig drucken zu können, müssen beide Teile auf den Drucker passen. Wenn nicht, drucke sie einzeln. Verbinder Die Gehäuseteile Ich beginne mit dem mittleren Segment. Damit die Naht später nicht sichtbar ist, sollte sie auf der späteren Unterseite des Segments platziert werden. Das Muster der oberen und unteren Fläche kann bei diesem Teil auf konzentrisch gestellt werden, geradlinig funktioniert aber auch. Wie rum das Teil auf dem Druckbett steht, spielt keine Rolle. Es kann in beiden Ausrichtungen gedruckt werden. In meinem Fall ist die Oberseite, später die Vorderseite des Gehäuses. Das mache ich so, da das Druckbett in den meisten Fällen Unebenheiten aufweist und dadurch die spätere Front nicht sauber aufliegt. Segment 2_Mittelteil oben unten offen_Riffel ( Version geriffelt) Segment 2_Mittelteil oben unten offen (Version glatt) In das mittlere Segment können dann die Muttern eingezogen werden. Dazu eignet sich die mitgelieferte Schraube M4x20 + Unterlegscheibe. In Summe sind es 8 Muttern. Beim unteren Segment unterscheidet sich die Version mit den glatten Wänden und dem Riffel. Bei der glatten Version ist das obere und das untere Segment identisch. Bei der geriffelten Version sind es 2 unterschiedliche Teile, zu erkennen an den 4 Abflachungen wo später die Füße angeklebt werden. Segment 3_Unterteil oben offen_Riffel Segment 1+3_1 Seite offen Ich mache mit dem oberen Segment in der geriffelten Version weiter. Bei diesem Segment wird die Naht auf der Unterseite platziert damit man sie später nicht sieht. Die Druckeinstellungen sind identisch mit dem Mittelteil. Segment 1_Oberteil unten offen_Riffel Segment 1+3_1 Seite offen Nachdem das obere Segment fertig gedruckt wurde, kann der Verbinder vorbereitet werden. Dazu wird die Dichtschnur in beide Nuten eingesetzt. Die Schnur sollte ca. 3mm länger zugeschnitten werden als die Nut lang ist. Danach setzt man die Schnur erneut ein. Man beginnt mit den beiden Enden und verteilt die Schnur gleichmäßig in der Nut. Sobald die Schnur an Ort und Stelle ist, kann auch mit dem Zusammenbau der zuvor gedruckten Segmente begonnen werden. Die Schrauben sollten, entgegen der Abbildung, auch angezogen werden bis die Dichtung komplett verpresst ist. Bei dem mittleren Segment sollte auf die Position der Naht geachtet werden. Diese sollte sich auf der Unterseite befinden. Für das untere Segment steht nur die Positionierung der Naht an. Dieses mal wird sie auf der späteren Unterseite platziert. Danach kann der Druck gestartet werden. Das hat bei mir jetzt nicht so gut geklappt :-( Das mal etwas schiefgeht gehört zum 3D- Druck einfach dazu. In meinem Fall hat sich das Gehäuseteil vom Druckbett gelöst und es kam zu einer Kollision. Schade um`s Material. Aber da hilft kein jammern, dann muss man eben nochmal ran. Das Teil habe ich nun erneut gedruckt, weiter geht`s. Den Verbinder bereiten wir, wie im vorherigen Schritt, mit der Dichtschnur vor. Danach kann auch das untere Segment verschraubt werden. Ebenso können nun auch schon die Gummifüße angebracht werden. Nun musst du eine Entscheidung treffen. Zur Einhaltung der Reihenfolge wäre in den nächsten Schritten die Herstellung der Fronten an der Reihe. Erfahrungsgemäß benötigt es 1-2 Anläufe im Setup des Druckers, um eine gleichmäßige erste Schicht auf dem Druckbett zu erhalten. Wer mit kleinen optischen Makeln auf der Rückseite klarkommt, sollte vielleicht mit einem der Deckel der Rückseite beginnen. Die Reihenfolge des Zusammenbaus muss jedoch nach dieser Anleitung erfolgen! Ich gehe jetzt nicht auf jedes einzelne Frontelement ein. Diese unterscheiden sich in ihrer Herstellung nicht. Alle 3 Frontteile werden mit dem Gesicht nach unten gedruckt. Sofern es zu Problemen beim Druck der Gewinde kommt, reduziere die Schichthöhe auf 0,15mm und achte auf ausreichend Kühlung. Ebenso kann eine Reduzierung der Druckgeschwindigkeit hilfreich sein. Segment 1_Front Segment 2_Front Segment 3_Front Die Oberfläche der Front lässt sich durch strukturierte Druckplatten nach eigenen Wünschen gestalten. Diese Platten gibt es für fast alle gängigen Druckermodelle. Die Haftung auf diesen Platten fällt jedoch deutlich niedriger aus, als auf den rauen PEI-Druckplatten. Die Fronten sind nun fertig. Ich habe sie noch nicht verklebt. Wird drucken zuerst alle Teile, die später in der Front verbaut sind. Segment 1_B100 Adapter Segment 1_B100 Verschraubung Segment 2_Gewindeadapter Segment 2_VR_Rohr Segment 3_BR_Rohr In der Front des ersten Segmentes wir nun der Adapter verschraubt. Der lässt sich besser von der Rückseite der Front einschrauben. Die Front des zweiten Segmentes wird mit dem VR-Rohr ausgestattet. Dazu wird zuerst der Gewindeadapter eingesetzt, dieser sollte möglichste fest verschraubt werden. Zur Vollständigkeit setzen wir auch das BR-Rohr in die Front. Zur Verklebung der Fronten habe ich Papier untergelegt. Achte darauf, wo oben und unten ist wenn du die Fronten verklebst, Stichwort Nahtposition. Der Klebstoff wird entlang der roten Fläche aufgetragen. Auf Bildern ist das leider kaum zu erkennen da der Kleber transparent ist. Wir kleben nun nacheinander alle 3 Fronten ein. Nachdem alle Fronten verklebt sind, wird das Gehäuse mit dem Gesicht nach unten gelegt. So lassen wir die Verklebung 6 Stunden trocknen. Nun widmen wir uns den Rückwänden und drucken aus : Segment 1_Rückwand Segment 2_Rückwand Segment 3_Rückwand In der Rückwand der Bassreflexabteilung, Segment 3, werden nun die Terminals verschraubt. Die zweite Mutter, die Lötfahne sowie der Sprengring kommen erst später zum Einsatz. Die Verschraubung an der später die Lautsprecherkabel befestigt werden, drehen wir raus. Die Verklebung der Rückseiten erfolgt in gleicher Vorgehensweise wie die der Fronten. Beim mittleren Segment wird auch das Rohr mit der Rückwand verklebt. Die Teile sitzen sehr stramm im Gehäuse. Wirke mit Kraft nur an den Rändern der Rückwände. Nachdem alles verklebt wurde, wird das Gehäuse auf die Rückseite gelegt. Ich habe noch etwas Papier untergelegt sofern doch Klebstoff austreten sollte. Der lässt sich später leicht entfernen. Damit wäre der Aufbau des Gehäuses abgeschlossen. Wir kümmern uns nun um die übrigen Teile. Wir brauchen noch den Halter für die Spule und den Widerstand. FW-Halter Ich muss euch leider vertrösten, ich mache hier erst am Freitagabend weiter, sorry. Fertigstellung Im Lieferumfang sind 2m Kabel enthalten. Diese teilen wir in der Mitte und verzinnen jeweils die Enden nachdem wir sie abisoliert haben. An die Kabelenden werden pro Kabel die beiden Lötfahnen angelötet. Auch Diese sollten vorher etwas verzinnt werden. Das andere Ende der Kabel wird mit dem Lötfahnen am B100 verbunden. An die breite Lötfahne kommt das rote Kabel. Das Chassis kann dann auch schon seinen Platz im Gehäuse finden. Das BR schrauben wir raus damit wir das Kabel besser erreichen. Vom roten Kabel werden nun ca. 20cm abgeschnitten. Die dadurch entstehenden Enden müssen wieder verzinnt werden. Nun kommen wir zur Vorbereitung des Sperrkreises. Die beiden Enden des Widerstandes werden mit der Spule verlötet. Dann wird der Halter an der Spule verschraubt........ ....sowie die Kabel angelötet. Der Halter samt Sperrkreis kann nun in der Rückwand eingesetzt werden. Der wird tatsächlich nur eingesteckt. Wenn der mal drin ist, ist der auch drin! Der Halter lässt sich nur mit sehr viel Kraft wieder aus der Rückwand lösen! Es bleibt nur noch die Verbindung der Kabel zum Terminal. Schau vorher auf der Rückseite wo das schwarze, und wo das rote Kabel verbunden werden müssen. Danach wird das BR wieder in das Gehäuse geschraubt. Du hast es geschafft!

Der FRS5X Waveguide. Hast du Fragen, Wünsche oder Anregungen? Dann ab in die Kommentare damit! Ich freue mich riesig, wenn du hier auch Bilder deiner eigenen Projekte zeigst oder mir Feedback zur Qualität gibst."