Man kann viel schreiben, aber ich könnte es nicht beschreiben. Aus diesem Grund gibt es ein Video. In einem kürzlich erstellen Beitrag auf FB kam verstärkt die Frage nach der Eignung von Kunststoff im Gehäusebau auf. Die nicht gestellte Antwort "da vibriert nix" wäre nicht zielführend gewesen. Mir ist da nichts besseres eingefallen, viel Spaß. ACHTUNG, dieses Video kann sehr laut sein !!! Der durchgeführte Sweep geht von 20Hz - 20kHz bei 94 db

Was ist die Unequal V3: Wir sind im Segment der sogenannten Regallautsprecher unterwegs. Das Gehäuse der Unequal V3 ist gerade mal 260mm hoch. Damit findet das Gehäuse sehr schnell einen geeigneten Platz in deinem zu Hause. Hier geht es zum Set: Das Gehäuse: Das Gehäuse wird komplett im 3D-Druck auf einem FDM Drucker mit Filament hergestellt. Zur Herstellung benötigst du ca. 2Kg Filament (für 2 Lautsprecher)deiner Wahl, ich empfehle PLA . Dein Drucker sollte über einen Bauraum von 256mm x 256mm verfügen, der Bauraum sollte Teile bis zu einer Höhe von 220mm drucken können. Der maximale Materialbedarf für ein Bauteil liegt bei ca. 800g.Die Einzelteile wurden so konstruiert, dass Düsen in der Größe 0,4mm verwendet werden sollten. Die Bereitstellung der Files erfolgt im Format *.3mf. Dieses Format lässt sich von allen gängigen Slicern einlesen. Basics: Es gibt 3 Grundvoraussetzungen damit dieses Projekt gelingt. Arbeite mit hochwertigen Materialien. Wer im 3D-Druck am Material spart, der spart an der falschen Stelle. Ebenso solltest du das Material entsprechend der Herstellervorgaben trocknen. Die Einstellungen für das Material müssen kalibriert sein. Z-Offset Verarbeitungstemperatur Preasure Advanced Flussrate Druckgeschwindigkeiten Der Drucker ist mechanisch korrekt aufgebaut und eingestellt. Dazu gehört auch ein Druckbett mit notwendiger Haftung. Slicersetup: Um es so einfach wie nur möglich zu machen, werden alle Teile des Gehäuses mit dem gleichen Setup gedruckt. Anzahl der unteren und Oberen Schichten: 3 Wandlinien: 2 Infill: 15% Infillmuster: Gitter Mit diesen Einstellungen kannst du alle notwendigen Teile drucken, um ein einfarbiges Gehäuse zu erhalten. Die Herstellung der 2-farbigen Version in dieser Anleitung zu beschreiben, würde den Rahmen sprengen, dazu mache ich euch aber noch ein Video in dem ich alle Schritte erklären werde. Teile Drucken: In den Druckdaten findest du 2 Ordner. Darin sind die Druckdaten für das linke und das rechte Gehäuse enthalten. Die solltest du nicht durcheinander bringen da in dem einen Gehäuse Rechtsgewinde sind und in dem anderen Linksgewinde. Die Abbildung zeigt das Gehäuse mit Rechtsgewinde. Schraube Die Schraube benötigen wir erst, nachdem das Gehäuse bereits montiert wurde. Sie ist jedoch sehr wichtig, um das gedruckte Gewinde der Rückwand zu prüfen. Die Teile, an denen sich ein Außengewinde befindet können wir anpassen. Teile mit Innengewinde nicht. Also drucken wir die Schraube. Rückwand Danach geht es an die Rückwand. Die zuvor gedruckt Schraube muss sich leicht in die Rückwand einschrauben lassen. Gehäuse Beim Gehäuse muss auf dem Druckbett etwas gedreht werden damit es drauf passt. Um die Naht leichter positionieren zu können, befindet sich auf der Unterseite des Gehäuses eine kleine Kerbe. An dieser Stelle sollte die Nah sitzen. Auf einem kartesischen Drucker (Bettschubser) solltest du die Wandlinienanzahl auf 3 erhöhen. Dadurch entfällt das Infill und der Druckprozess verläuft ruhiger. Stütze Für die Stütze sind "leider" Stützen (Wortspiel :-) erforderlich. Deckelckwand Der Deckel für die Rückwand hat keine Besonderheiten. Zusammenbau: Im ersten Schritt montieren wir die Stütze. Dazu werden die Schrauben von innen durch das Gehäuse geführt. Anschließend werden die Muttern auf die Schraube gedreht. Dabei sollte noch etwas Luft zwischen der Mutter und dem Gehäuse verbleiben. Die Stütze wird dann von oben auf die Muttern aufgeschoben und dann von innen verschraubt. Dann werden die Terminals in die Rückwand geschraubt und mit je einer Mutter befestigt. Nun wird das Chassis im Gehäuse eingesetzt und mit der Schraube befestigt. Ebenso werden die Anschlusskabel am Terminal befestigt. Auf die Auflagefläche der Rückwand wird nun Klebstoff aufgetragen. Eine Raupe mit 3mm Durchmesser ist vollkommen ausreichend. Wir lassen dass Gehäuse etwa 5min liegen nachdem der Kleber aufgetragen wurde. Danach muss der Kleber etwas 6 Stunden trocknen. Dazu wird die Rückwand mit irgendwas beschwert damit die gerade aufliegt. Ich habe dazu das Chassis nochmal aus dem Gehäuse geschraubt und oben drauf gelegt. Alternativ geht auch ein Buch oder Krepp-Klebeband. Ein Hinweis für die Ungeduldigen. Selbst dieses 4 Zoll Chassis erzeug genug Energie, um die Rückwand wieder auszubauen wenn der Kleber nicht getrocknet ist. Woher ich das nur weiß? Dann fehlt noch der Deckel in der Rückwand und wir sind fertig. Ich hoffe du hattest Spaß an der Herstellung der Teile und dem Zusammenbau. Ich würde mich sehr über Bilder deines Projektes freuen. Natürlich interessiert es mich auch, ob dieses Projekt deine Erwartungen erfüllt hat. Vielen Dank

PYB SBR Etwas überraschend fand sich in der letzten Ausgabe der Klang+Ton  ein kurzer Teaser zu diesem Bassreflexrohr – damit hatte ich nicht gerechnet. Grund genug, ein paar Gedanken zu diesem „Teil aus dem Sanitärbedarf“ mit euch zu teilen. Das PYB SBR wurde als Lösung für ein häufiges Problem konzipiert: Ein zu lang ausgelegtes Bassreflexrohr, das schlicht nicht mehr ins Gehäuse passt. Normalerweise verläuft ein BR-Kanal gerade ins Innere des Lautsprechers. Die Kombination aus Querschnitt und Länge bestimmt dabei die gewünschte Abstimmfrequenz – also die Frequenz, bei der das Bassreflexsystem die größte Unterstützung bietet. Ist das benötigte Rohr jedoch länger als die Gehäusetiefe, kommt man an Grenzen – genau hier setzt das PYB SBR an: Durch eine spiralförmige Führung des Kanals bleibt die effektive Länge erhalten, während sich die erforderliche Einbautiefe deutlich reduziert. Die Drehung vergrößert jedoch zwangsläufig die Mantelfläche des Rohres, was zu unerwünschten Strömungsverwirbelungen führen kann. Strömungsverhalten ist ein kritischer Aspekt bei Bassreflexsystemen. Ein zu kleiner Rohrdurchmesser erhöht die Luftgeschwindigkeit, was zu Strömungsgeräuschen („Portnoise“) führen kann – besonders bei hohen Auslenkungen im Tieftonbereich. Ein größerer Durchmesser reduziert zwar die Geschwindigkeit, verlangt jedoch längere Rohre für dieselbe Abstimmfrequenz – ein klassischer Zielkonflikt. Um den durch die Spirale verursachten Verwirbelungen entgegenzuwirken, besitzt das PYB SBR mittig einen Impulskanal. Die Luft strömt hier schneller hindurch als im spiralförmigen Außenbereich und erzeugt an der Austrittsöffnung einen Sog, der eine gleichmäßige Druckverteilung im gesamten Rohr begünstigt. Verwirbelungen werden so effektiv minimiert, was nicht nur der Klangreinheit zugutekommt, sondern auch Strömungsgeräusche unterdrückt. In meinen bisherigen Tests waren keine Strömungsgeräusche wahrnehmbar. Ein weiterer Punkt: Die Rohrresonanz. Ein langes Bassreflexrohr kann stehende Wellen erzeugen, die sich im Mitteltonbereich bemerkbar machen. Durch die verwundene Struktur des PYB SBR wird die Ausbildung dieser Resonanzen erschwert, da der Kanal keine klar definierten parallelen Flächen aufweist – ein weiterer akustischer Vorteil. Das oben gezeigte PYB SBR ist ein BR30 mit einer virtuellen Länge von 280 mm – die benötigte Einbautiefe liegt jedoch nur bei 180 mm, also etwa 35 % kürzer. Im Projekt PYB SUB4 kam dieses Rohr noch nicht zum Einsatz – aber ich sehe großes Potenzial in dieser Lösung und werde es weiterentwickeln. Wenn du ein Projekt hast, in dem du ein solches Rohr testen möchtest: Melde dich gerne bei mir. Beste Grüße und viel Spaß beim Bauen! Björn

Das Unequal V3_NG1- Projekt Das Unequal-Projekt macht es mir wirklich nicht leicht. Im Oktober 2023 hat dieses Projekt zum ersten mal das Licht der Welt erblickt. Unequal V1 mit W4-1879 (ca.250€) Seinerzeit war das 3-Liter Gehäuse mit dem Edelbreitbänder von Tang Band, dem W4-1879 bestückt. Für die Größe war dieser Lautsprecher ein echter Leckerbissen für das feine Gehör. Mitte 2024 musste ich dieses Projekt leider von meiner Website nehmen da der Bezug dieses Chassis in Deutschland nicht mehr möglich war, und es auch bis heute noch nicht möglich ist. Hier treiben die Hersteller dieses Chassis ein böses Spiel mit den Importeuren und liefern es nur bei der Abnahme von unmöglichen Mengen. Unequal V2 mit W4-655 (ca. 50€) Nach langer Suche bin ich dann über den W4-655 gestolpert. Der ist zwar auch von Tang Band, der deutlich günstigere Preis sicherte jedoch die Verfügbarkeit. Klanglich konnte der W4-655 nicht mit dem 1879 mithalten, musste er auch nicht denn er kostete auch nur ein Fünftel des Edelantriebes. Der Vertriebsweg des 655 musste leider zum Jahreswechsel 2025 geschlossen werden. Ich schaue nun mal zuversichtlich in die Zukunft. Der Lautsprechershop von Daniel Gattig hat mir mir netter weise 2 Wavecore-Chassis zu Verfügung gestellt. Diese schimpfen sich auf die Bezeichnung WF120CU07. Der erste Blick auf die TSP dieses schicken Treibers lässt hoffen. Preislich wird er sich zwischen dem 655 und dem 1879 ansiedeln. Ich bin mir noch nicht ganz sicher ob ich das Gehäusedesign 1:1 übernehmen werde. Wie man jedoch am Namen erkennen kann, wir es ein NG1-Gehäuse. Dies bedeutet, minimalster Materialeinsatz bei maximaler Steifigkeit. Neben der NG1-Topologie wird es noch eine weitere Verbesserung zur inneren Schallführung geben. Ich kann nur soviel dazu sagen, das gab es bisher noch nicht in einem Lautsprechergehäuse. Wenn du bei diesem Projekt am Ball bleiben möchtest, dann trage dich einfach in meinen Newsletter ein. Den kannst du auch jederzeit mit einem Klick abbestellen. Du findest ihn hier, ganz am Ende der Seite: https://www.printyourbeat.de/ Bald geht es hier weiter.

Für die LE_NG2 habe ich einen Konfigurator erstellt. Darin kannst du dir alle erhältlichen Farbkombinationen aussuchen. Wenn du diesen Konfigurator mit deinem Handy öffnest, kannst du dir die LE_NG2 auch in deinem zu Hause anschauen. Klicke dazu auf "View in your Space". Gerne erstelle ich dir ein Rendering in der gewünschten Farbe, das kostet auch nichts! Wenn du dir immer noch nicht sicher sein solltest, kannst du auch ein Farbmuster bei mir bestellen. Auf Wunsch erstelle ich dein Projekt auch in einer von dir gewünschten RAL-Farbe. Hier geht es zum Projekt. Folgende Farben sind oben abgebildet:

Ich habe noch geringe Lagerbestände für den FRS5X-Waveguide in der derzeit aktuellen Version. Diese biete ich mit einem Rabatt von 25% an. Es steht eine Revision des Waveguide an. Was euch erwartet, möchte ich kurz erläutern. Die Geometrie des Waveguide wird unverändert bleiben! Die Einbauversion wird zukünftig nicht mehr angeboten Der Rand an der Austrittsöffnung wurde etwas verstärkt Die Versteifung an der Halterung wurde neu Dimensioniert Die Verschraubung am Gehäuse des Lautsprechers ist nun unsichtbar Die Abdeckung für den FRS5X hat ein neues Design Eine Schablone zur Kennzeichnung der Bohrungen liegt nun bei Die Druckdaten werden nur noch in Kombination mit dem FRS5X angeboten. Es werden mehr Farben und Muster angeboten Hier ist die neue Version

Was ist der PYB_SUB_NG2: Beim PYB_SUB4 handelt es sich um einen sehr kompakten Aktivsubwoofer. Darin steckt ein Subwooferchassis mit einem Durchmesser von gerade mal 4 Zoll (10cm). Anstelle von Membranfläche, wie bei größeren Subwoofern, setzt dieses Konzept auf ein außergewöhnliches Antriebskonzept, eine Doppelschwingspule. Das was an Membranfläche fehlt, wird hier in Hub umgesetzt und sorgt damit für ein gutes und tiefes Fundament für Audiospuren. Hier geht es zum Set: Das Gehäuse: Das Gehäuse für diesen Subwoofer ist komplett im 3D-Druck herstellbar. Zur Herstellung benötigst du ca. 2Kg Filament deiner Wahl, ich empfehle PLA oder PETG. Dein Drucker sollte über einen Bauraum von 220mm x 220mm verfügen, der Bauraum sollte Teile bis zu einer Höhe von 220mm drucken können. Der maximale Materialbedarf für ein Bauteil liegt bei ca. 900g.Die Einzelteile wurden so konstruiert, dass Düsen in den Größen 0,4mm - 0,8mm verwendet werden können. Die Bereitstellung der Files erfolgt im Format *.3mf. Dieses Format lässt sich von allen gängigen Slicern einlesen. Alle Teile werden miteinander Verklebt. Da dadurch Trockenzeiten entstehen, habe ich die Reihenfolge so gewählt, das die Wartezeit der Trocknung so wenig wie möglich Verzögerung in den Aufbau bringt. Ich werde in der Anleitung etwas springen, in der Zeit in der das nächste Teil Druckt, können wir an der fertigen Teilen etwas arbeiten. Basics: Es gibt 3 Grundvoraussetzungen damit dieses Projekt gelingt. Arbeite mit hochwertigen Materialien. Wer im 3D-Druck am Material spart, der spart an der falschen Stelle. Ebenso solltest du das Material entsprechend der Herstellervorgaben trocknen. Die Einstellungen für das Material müssen kalibriert sein. Z-Offset Verarbeitungstemperatur Preasure Advanced Flussrate Druckgeschwindigkeiten Der Drucker ist mechanisch korrekt aufgebaut und eingestellt. Dazu gehört auch ein Druckbett mit notwendiger Haftung. Ich wünsche viel Spaß bei diesem Projekt. Amp-Adapter An dem Amp-Adapter erfolgt später die Befestigung des Aktivmodules. Das Teil ist von Außen nicht sichtbar und du hast damit die Möglichkeit, dich mit deinem Material vertraut zu machen und die oben genannten Punkte zu prüfen. Der Amp-Adapter ist eines der wenigen Teile die mit Infill hergestellt werden. Infill: 25% Boden und Deckschichten: 2-3 Wandlinien: 2-3 Materialbedarf: ca. 50g Rückwand Die Rückwand kann mit den gleichen Einstellungen wie der AMP-Adapter gedruckt werden. Im Slicer wird die Rückwand mit der späteren Sichtseite auf dem Druckbett platziert. Der Materialbedarf beläuft sich auf ca. 180g. Der Druck läuft deutlich harmonischer ab, wenn die passende Anzahl an Wandlinien zum Düsendurchmesser eingestellt wird. 0,4mm: 3 Wandlinien 0,6mm: 2 Wandlinien 0,8mm 1 Wandlinie Amp-Rückwand Die Amp-Rückwand kann nun gedruckt werden. Sie ist das letzte Teil der Rückwand. Die Ausrichtung im Slicer ergibt sich von selbst, es sind keine nennenswerten Einstellungen erforderlich. Materialbedarf: ca. 150g Die Schallwand Konstruktionsbedingt lässt sich das Bassreflexrohr nicht in einem Stück mit der Schallwand drucken. Die z-Naht sollte wie dargestellt positioniert werden damit sie später weniger auffällt. Um eine optimale Qualität des Gewindes zu erreichen, sollte eine Schichthöhe von 0,2mm nicht überschritten werden. Materialbedarf : ca. 180g Montage der Rückwand: In der Zeit in der die Front auf dem Drucker läuft, widmen wir uns dem Zusammenbau der Rückwand. Im ersten Schritt werden die Mutten in den dazu passenden Senkungen eingesetzt. Die kann man mit einer Zange einpressen oder mit Hilfe eines Hammers einfach einschlagen. Der Amp-Adapter wird anschließen in der Rückwand eingesetzt und gemeinsam mit den Terminals verschraubt. Sofern du das Set mit der vorbereiteten Verkabelung hast, werden auch die übrigen Teile eingebaut, also die Lötfahne, der Federring sowie die Lötfahne. Nun wird die Amp-Rückwand auf die Rückwand gesteckt. Die Klebeverbindung erfolgt über die Nut, diese wird mit Klebstoff gefüllt bis sie so aussieht wie auf der Abbildung. Diese Verbindung sollte nun für mindestens 3 Stunden trocknen. Bis zur endgültigen Festigkeit benötigt der Kleber bis zu 12 Stunden. Adapter Wir machen mit dem Adapter weiter. Der Adapter hat, genau so wie der nachfolgende LS-Ring ein Gewinde. Die Qualität von Gewinden fällt idR. besser aus, wenn mit geringen Schichthöhen gedruckt wird. Ebenso ist eine reduzierte Druckgeschwindigkeit ratsam. Für beide Teile zusammen werden 80g Material benötigt. Das Gehäuse... ist sowohl das größte als auch das anspruchsvollste Teil des Subwoofers. Ich habe viele konstruktive Details in dieses Bauteil einfließen lassen, um dessen Herstellung so einfach wie möglich zu gestalten. Bei der Druckgeschwindigkeit würde ich mich eher an langsameren Werten orientieren, auch wenn es länger dauert. Die naht sollte an einer später nicht sichtbaren Fläche platziert werden. Die Seiten sind alle gleich lang, demnach kannst du dir eine Seite aussuchen. Die Naht sollte sich nicht in einer der Rundungen befinden. Die Wandlinien sind entsprechend dieser Angaben passend zur Düse einzustellen: 0,4mm: 3 Wandlinien 0,6mm: 2 Wandlinien 0,8mm 1 Wandlinie Die Oberseite des Drucks wird die spätere Front des Subwoofers. Die gegenüberliegende Seite wird fertigungsbedingt nie 100% gerade sein. Aus diesem Grund sitzt die Rückwand versenkt im Gehäuse, dadurch fällt es nicht auf. Mit Infill sollte sparsam umgegangen werden, bei diesem Teil hat es keinen Einfluss auf die Stabilität. Diese ergibt sich durch die Topologie des Körpers. Plane 900g Material ein und verwende ein Brim zur Stabilisierung der Auflagefläche. Fertigstellung des Bassreflexrohres Bis das Gehäuse fertig gedruckt ist, haben wir etwas Zeit die nächsten Arbeitsschritte zu erledigen. Die Verlängerung des Bassreflexrohres kann nun mit der Front verklebt werden. Dazu tragen wir den Klebstoff auf das Rohrende auf uns stecken es wie abgebildet in den Verbinder der Front. Schau zur Überprüfung nochmal von vorne in den BR-Kanal um sicher zu stellen, das kein Spalt vorhanden ist. Die Klebestelle des Kanales nochmal im Detail. Der Adapter kann dann auch schon in die Schallwand eingeschraubt werden. Dieser sitzt bündig zum Gewinde in der Schallwand. An der mit dem Pfeil markierten Stelle wird dann Kleber eingefüllt. Ihr habt dort eine Nut, diese ist in der Abbildung noch nicht vorhanden. Verkabelung der Rückwand Die 4 Bohrungen in der Rückwand werden mit einem Klebestreifen zugeklebt. Das kann Krepp, Tesa oder irgend etwas anderes sein. Danach wird an den stellen an denen sich die Bohrungen befinden, ein kleines Loch in den Klebestreifen gepikst. Durch die Löcher werden dann die Kabel geführt und in den Terminals fixiert. Anschließend werden die Kabeldurchführungen zur Hälfte mit Klebstoff gefüllt. Durch den Klebestreifen wird ein Austreten auf der anderen Seite der Bohrung verhindert. Montage der Rückwand im Gehäuse: In meinem Fall ist es so, dass die Fläche die sich auf dem Druckbett befunden hat, einen leichten Verzug hat. Das ist völlig normal. Aus diesem Grund wird diese Seite meine Rückseite. Zur Montage ist die Z-Naht zu dir gerichtet, diese soll sich später auf der Unterseite des Subwoofers befinden. Auf die schräg verlaufende Fläche wird der Kleber aufgetragen. Dann kann die Rückwand eingesetzt werden. (Z-Naht beachten!). Wir geben der Rückwand nun 3 Stunden Zeit, bis dahin ist die Aushärtung des Klebers weit genug um weiter zu machen. Der Klebeprozess der Front ist identisch zu Rückwand. Auch hier musst du auf die Ausrichtung der Z-Naht achten. Anschluss des Verstärkers Die im Lieferumfang enthaltenen Kabel werden nun am Terminal aufgesteckt. Das rote Kabel sollte sich auch am rot markierten Terminal befinden. Die Kabel die durch die Rückwand des Gehäuses geführt wurden, werden mit dem Klemmverbinder verbunden. Dazu gesellt sich das verbleibende Anschlusskabel für den Verstärker. Alle roten Kabel kommen in eine klemme, ebenso alle schwarzen. Auf der Rückseite der Amp wird nun der Stecker des Subwoofers an den mit SW(links im Bild) markierten Anschluss angeschlossen. Die Verbindung der Terminals an der Amp verlaufen über kreuz. Das im Bild linke Terminal wird in "R" eingesteckt, das rechte Terminal in "L". Die Amp kann nun in die Rückwand eingesetzt und verschraubt werden. Einbau des Chassis Zuerst werden die Kabel durch den Chassis-Adapter geführt. Nun kann das Chassis angeschlossen werden. Nun fehlt noch die Befestigung des Chassis mit dem LS-Ring sowie die Gummifüße auf der Unterseite. Der Aufbau ist fertig. Inbetriebnahme: An die rückseitigen Anschlüsse werden nun die Stereolautsprecher angeschlossen. Ebenso kann nun das Netzteil mit dem Subwoofer verbunden werden. Der Verstärker im Subwoofer ist bereits fertig konfiguriert, daran musst du nichts mehr ändern. Zur Einrichtung des WLAN findest du eine Anleitung im Lieferumfang des Verstärkers. Diese dauert nur wenige Minuten. Ich wünsche dir viel Spaß mit dem Subwoofer, das ist echt ein Hammerteil geworden! PYB

Was ist der PYB_Sat: Der PYB_Sat ist die sinnvolle Ergänzung zum PYB_Sub4_NG2. Der PYB_Sat wird einfach am Subwoofer angeschlossen und vervollständigt damit deine Audioanlage zu einem kompletten Musiksystem. Ohne Subwoofer wird dir der PYB_SAT nur wenig Freude bereiten. Hier geht es zum Set: Das Gehäuse: Das Gehäuse besteht nur aus 3 Teilen die sehr einfach herstellbar sind. Auf einem Drucker mit einem Druckbett mit den Abmessungen 220mm x 220mm lassen sich alle Teile die zum Gehäuse gehören ohne Probleme anordnen. In dieser Berschreibung gehen ich jedoch jedes Teil einzeln durch. Basics: Es gibt 3 Grundvoraussetzungen damit dieses Projekt gelingt. Arbeite mit hochwertigen Materialien. Wer im 3D-Druck am Material spart, der spart an der falschen Stelle. Ebenso solltest du das Material entsprechend der Herstellervorgaben trocknen. Die Einstellungen für das Material müssen kalibriert sein. Z-Offset Verarbeitungstemperatur Preasure Advanced Flussrate Druckgeschwindigkeiten Der Drucker ist mechanisch korrekt aufgebaut und eingestellt. Dazu gehört auch ein Druckbett mit notwendiger Haftung. Ich wünsche viel Spaß bei diesem Projekt. Das Gehäuse Die Naht kann entweder auf einer Ecke des Gehäuses oder mittig auf einer der Seitenwände platziert werden. Da sich in diesem Gehäuse ein Gewinde befindet, empfehle ich eine maximale Schichthöhe von 0,2mm Die Schraube Ich bin mir an der Stelle unsicher wie ich den Hinweis mit dem Gewinde platzieren soll... Also...die Schraube hat ebenso ein Gewinde und sollte mit 0,2mm Schichthöhe gedruckt werden. Rückwand Die Rückwand hat kein Gewinde und sollte wie abgebildet positioniert werden. Einbau des BF45S Auf dem BF45S befindet sich eine rote Markierung. Diese ist gleich nur noch schwer zu sehen, deshalb solltest du dir die Position merken. Der BF45S wird im Gehäuse eingesetzt und mit der Schraube gesichert. Dann können wir die Kabel anschließen. Das rote Kabel wird mit dem roten Anschluss verbunden. Montage der Rückwand Die Terminals werden nun mit der Rückwand verschraubt. Auch am Terminal finden wir eine rote Markierung. Der Anschluss des Terminals erfolgt gemäß dieser Abbildung. Die Rückwand kann dann mit dem Gehäuse verklebt werden. Auf der Unterseite werden zum Abschluss noch die Füße angeklebt. Der Aufbau ist fertig. Hier findest du den passenden Subwoofer zum PYB_SAT:

Da die Beschreibung des Hersteller der Platine (Arylic) , mindestens genau so kompliziert ist wie der Name der verbauten Platine (Up2Stream Amp - Multiroom Wireless Streaming Stereo Amplifier Board) möchte ich es euch etwas einfacher machen, und auf den wesentlichen Funktionsumfang dieses Verstärkers näher eingehen. Gehäuse: Das Gehäuse ist mit 160mm x 100mm x 90mm ultrakompakt und sollte überall hin passen. Leistung: Wir haben es hier mit einem Stereoverstärker zu tun. Demnach können 2 Lautsprecher daran angeschlossen werden. Die Leistung die dieses Gerät abgibt, reicht locker für alle Projekte dieser Seite aus. Die Stromversorgung erfolgt über ein externes Netzteil. Das darf eine Ausgangsspannung von 12V-24V haben und davon hängt dann auch die maximale Leitungsausbeute ab. Stereo: 2x50W @ 4ohm load at 21V 2x30W @ 8ohm load at 24V 2x15W @ 8ohm load at 15V Was bei 12V abgegeben wird, gibt der Hersteller nicht an. Im Set biete ich deshalb immer ein 24V Netzteil mit 4A an, damit ist man für alle Situationen gerüstet. In Kombination mit einem Lautsprecherbausatz liegt dann auch schonmal ein kleineres Netzteil dabei weil es einfach ausreichend ist und etwas günstiger ist. Ebenso ist ein Monobetrieb möglich. Dadurch reduziert sich die Anschlussmöglichkeit für Lautsprecher auf 1, die Leistungsabgabe verdoppelt sich jedoch. Für die Freaks: Chip: TPA3116D2 Frequency Response: 20Hz - 20kHz SNR/THD+N: 91dB/0,03%, @1Khz 50W+50W 24V-4Ohm Decoding: 192kHz/24bits Netzwerkeln: Über die dazugehörige APP, nix geht mehr ohne APP, kann dieser Verstärker im Heimnetzwerk eingebunden werden. Solltest du mit der schnurlosen Verbindung befeindet sein, gibt es das LAN-Kabel als alternative ohne Einschränkungen. Unterstütztes Protokoll: IEEE802.11 b/g/n 2.4G Webradio: Über oben genannte App erfolgt der Zugriff auf hunderte Sender die über das Internet empfangen werden können. Diese können auch als Favoriten angelegt werden um sie schneller abrufen zu können. Leider wird bei den Sendern keine Angabe zur Qualität der Übertragung gemacht. Bluetooth: Mir ist bisher nichts untergekommen, was sich nicht per Bluetooth hat koppeln lassen. Handys, Tablets, Computer und ein Beamer. Wir haben zwar Bluetooth 5.0, in Kombination mit meinem Beamer läuft das Audiosignal nicht lippensynchron mit dem Videosignal. Aber dazu ist diese Verbindung auch nicht gedacht. Musik übertragen funktioniert reibungslos. Protokolle: Airplay - für die Apple-Leute interessant DLNA UPnP Spotify Connect Tidal Amazon Musik Qplay Deezer Bei einigen Anbietern ist ein Abo notwendig. Musikformate : FLAC/MP3/AAC/AAC+/ALAC/APE/WAV, ich hätte auch schreiben können "alle" Anschlüsse - wie kommt ein Audiosignal rein? Mini USB - die Platine wird am Computer als externe Soundkarte erkannt 3,5mm Klinke. Die nehmen wir nicht und vergessen sie ganz schnell Diese kleine Platine habe ich auch noch verbaut. Dadurch werden die Anschlussmöglichkeiten um 2 Digitaleingänge erweitert. SPDIF ist derzeit der Standard für das Audiosignal von Fernsehern, Beamern und Computern. Mit dieser Platine ist der Anschluss möglich. Multiroom: Wenn du mehrere PYB-AMP`s hast, kannst du sie in unterschiedlichen Szenarien untereinander vernetzen. z.B.: 2 Stereosysteme verkoppeln die sich in unterschiedlichen Räumen verbinden 1 Stereosystem mit einem Subwoofer koppeln 2 Amps zu einem Stereosystem koppeln Optionales: Da wäre noch die Fernbedienung zu benennen. Die habe ich derzeit (vielleicht) noch nicht gelistet. Diese ist reduziert auf wesentliche Funktionen. Wer nicht jeden Handgriff auf der App erledigen möchte, ist damit gut beraten. DSP: Hinter diesen 3 Buchstaben verbirgt sich die vielleicht mächtigste Funktion dieses Verstärkers. DSP steht für "digitaler Soundprozessor" und ermöglicht unter Verwendung eines PC`s und einer Software (kostenpflichtig) den Zugang zu weiteren Klangeinstellungen. Diese sind nur für Entwicklungsprojekte von Nutzen da zur Einstellung weiteres Equipment (Messmikrofon, Software) notwendig ist. Bei allen Projekten die ich als Aktivversion anbiete, habe ich die Einstellungen dieses DSP bereits vorgenommen. Unabhängig davon gibt es in der App die Möglichkeit, kleinere Anpassungen an Bass und Höhen vorzunehmen. Fazit: Der PYB-AMP ist ein smarter Verstärker. Wenn du deine Musik gerne über Streamingdienstleister, Webradio oder Bluetooth konsumierst, wirst du mit der PYB-AMP sehr glücklich werden. Wer noch tiefer in den Kaninchenbau dieses Verstärkers eintaucht, wird noch mehr Möglichkeiten entdecken.

Das Gehäuse des 3ALC hat einige Besonderheiten. Dies wirkt sich besonders auf die Reihenfolge der herzustellenden Teile aus, als auch auf die Tatsache, dass das eigentliche Gehäuse nur aus einem Teil besteht. Wir gehen nun die einzelnen Punkte Schritt für Schritt durch. Um dich auf dieses Projekt vorzubereiten, habe ich einige Testdateien bereitgestellt. Damit kannst du ganz einfach die Machbarkeit dieses Projektes auf deinem Drucker prüfen. Hier findest du die Daten: Stückliste: Für die Herstellung der Gehäuse benötigst du: 2 Lautsprecherchassis Omnes Audio BB 3.AL 1m Kabel Teile für die Frequenzweiche 8 Muttern M4 (nicht selbst sichernd) 8 Inbusschrauben M4x20mm 2 Paar Anschlussterminals Dämmmaterial 8 Gummifüße Damit du nicht alles zusammensuchen musst, habe ich alle Komponenten in diesem Set zusammengestellt: Außerdem: 1300g Filament deiner Wahl, es geht sowohl PLA als auch PETG - für 2 Gehäuse. Die Druckdaten zum Projekt sind hier zu finden: Die Druckdaten sind auf die Herstellung mit einer 0,4mm Düse und einer Schichthöhe von 0,2mm ausgelegt! Ist man in kleinen Dingen nicht geduldig, bringt man die großen Vorhaben zum Scheitern. "Konfuzius" Geh das Projekt mit Geduld an, dann wird es gelingen ! Viel Spaß. Los geht`s!: Die Reihenfolge in der du die Teile druckst, ist bei diesem Projekt besonders wichtig! Der Adapter: Wir beginnen mit dem Adapter. In den Druckdaten findest du die passenden Empfehlungen zur Herstellung dieses Teiles. Dort ist auch die Empfehlung für das Infillmuster zu finden, Gitternetz, in anderen Slicern heißt es Zick-Zack. Kurzer Ausflug in das Thema Infill. Das Infillmuster Gitternetz ist nicht zu verwechseln mit dem Muster "geradlinig". Das sieht zwar so aus, bringt aber deutlich weniger Stabilität! Bei "geradlinige" wechselt die Richtung des Infills nach jeder Schicht. Bei Gitternetz werden beide Richtungen innerhalb einer Schicht gedruckt. Bitte prüfe diese Einstellung innerhalb der Vorschau deines Slicers. Mit Hilfe der passenden Inbusschraube werden nun die Muttern an der vorgesehenen Stelle eingezogen. Nachdem alle 4 Muttern platziert sind, muss die Schraube wieder raus. Die Muttern müssen nicht "bombenfest" sitzen. Sie dürfen nur nicht heraus fallen wenn man den Adapter rumdreht. Damit wäre die Vorbereitung des Adapters abgeschlossen. Die Schraube: Die Schraube muss auf das Gewinde im Gehäuse angepasst werden. Das ist einfacher als man denkt. In den Druckdaten findest du im Ordner "Testdaten" eine passende Mutter zu diesem Gewinde. Diese Mutter solltest du vorab Drucken. Wenn du die Schraube ohne Anpassung druckst, wird sie nicht in des Gewinde des Gehäuses passen. Damit sie passt, wird sie im Slicer etwas kleiner skaliert. Hierbei ist zu beachten, dass du die Höhe der Schraube nicht veränderst, sondern nur die Länge und die Breite. I.d.R sind das die Werte für X und Y, die angepasst werden müssen. Am einfachsten geht das über die Prozentwerte. Hier würde ich es mal mit 99,6 % versuchen und mit diesen Werten eine Schraube drucken. Sofern du ein gespiegeltes Gehäuse drucken möchtest, benötigst du dazu auch eine gespiegelte Schraube da das Gewinde im Gehäuse zum Linksgewinde wird! Die Schraube sollte sich dann leicht in die Mutter einschrauben lassen. Sollte es nicht passen, skaliere weitere 0,2% kleiner, bis es passt. Schraube - Check, auch fertig.  Das Gehäuse: An dieser Stelle nochmal ein wichtiger Hinweis : Bevor du mit dem Gehäuse startets, musst du die Schraube und den Adapter drucken. Beide Teile werden beim Druck des Gehäuses benötigt. Ich habe in das Gehäuse viel Energie einfließen lassen, um es so einfach wie nur möglich herstellbar zu machen. Damit dies gelingt, halte dich bitte an die Einstellungen die ich in der Teileübersicht vorgegeben habe. Damit wirst du die Möglichkeit eines Wärmeverzuges (Warping) auf ein Minimum reduzieren. Zu den Druckgeschwindigkeiten kann ich keine Angaben machen da es dabei um Material- und Gerätespezifische Angaben handelt. Ich würde jedoch eher auf der sicheren Seite bleiben und etwas langsamer drucken. Schritt1: Rechtes oder linkes Gehäuse? Du kannst hier selbst entscheiden ob du das Gehäuse 2 mal druckst, sowie es in den Druckdaten enthalten ist, oder ob du eines der Gehäuse spiegeln möchtest. Diese Funktion ist in allen gängigen Slicern enthalten. Für das gespiegelten Gehäuse benötigst du auch eine gespiegelte Schraube. Schritt 2: Nahtpositionierung Die optimale Position der Naht befindet sich mittig auf der Unterseite des Gehäuses. Dort wird sie später nicht mehr zu sehen sein. Gleiches gilt für die Naht im Bassreflexrohr. So positioniert fällt die Naht nicht auf. Schritt 3: Pause einrichten Um die Schraube und den Adapter ( incl. Muttern ) im Gehäuse einsetzen zu können, muss der Druck des Gehäuses pausiert werden. Bei einigen Slicern kann man diese Pause einbauen. Die Pause ist gut gesetzt ab einer Höhe von 25mm - bzw. bei Schicht 126. Du kannst den Druck auch manuell anhalten um die beiden Teile einzusetzen. Die Pause kann auch später erfolgen, ab einer Höhe von 110mm (Schicht 550) wird's aber so langsam eng und die Hand passt nicht mehr rein :-). Wenn du ein mehrfarbiges Gehäuse drucken möchtest, kann die Pause auch zu einem Farbwechsel eingerichtet werden. Danach kann der Druck bis zur Fertigstellung durchlaufen. Im Bild sehen wir noch ein Brim (blau). Das ist ein "kann" aber kein "muss". Ich verwende es ganz gerne, und gehe später nochmal kurz darauf ein. Schritt 4 (optional) Dekoratives Die Farbwechsel müssen ebenso im Slicer eingerichtet werden. Das kann man auch über einen manuellen Farbwechsel realisieren, das wird bei dieser Laufzeit jedoch eine mühselige Angelegenheit. Ich habe folgende Wechsel eingestellt Schicht 1-44 Farbe A Schicht 45-62 Farbe B Schicht 63-126 Farbe A Schicht 127-195 Farbe B Schicht 196-280 Farbe A Schicht 281-301 Farbe B Schicht 302-430 Farbe A Schicht 431-505 Farbe B Schicht 506-617 Farbe A Schicht 618-645 Farbe B Schicht 646-723 Farbe A Schicht 724-743 Farbe B Rest Farbe A Schritt 5 (optional) Druckbett Der Fachhandel bietet inzwischen eine sehr große Auswahl an texturierten Druckbetten. Da mein Gehäuse auf der Front schwarz ist, habe ich mich für einen Carbonlook entschieden. In Kombination mit den grünen Streifen erhoffe ich mir einen sportlichen Look. Ich drucke quasi den Rennwagen unter den Lautsprechergehäusen. :-) Schritt 6 Druck starten Das ist übrigens auch ein guter Zeitpunkt um nochmal einen Kaffee zu kochen. Die erste Schicht ist das A und O. Ich habe dieses Material schon öfter verwendet (ePLA Matt eSun), aber offenbar möchte es mehr Aufmerksamkeit haben. Das kann auch an der Druckplatte liegen, wird schon. Bei diesem Fehler sollte man nicht pauschal den Flow anpassen. In meinem Fall habe ich die Drucktemperatur der ersten Schicht sowie den Flow nachgestellt. Diese "Schwierigkeiten" stufe ich als völlig normal ein, das gehört zum 3D-Druck dazu. Die erste Schicht passt nun und es kann weiter gehen. Wenn die Rückseite der Schallwand geschlossen wird, loht sich nochmal ein Blick in den Drucker. Die Qualität dieser Oberfläche wäre dann auch auf der späteren Rückseite des Gehäuses zu erwarten. Sorry, das Bild wurde leider etwas unscharf Die Schicht 150 wurde erreicht, oder du hast deinen Drucker an entsprechender Stelle pausiert. Hier wird nun der Adapter und die Schraube eingesetzt. Danach kann es mit dem Druck weitergehen. Die Schraube darf nicht festgezogen werden da sie sonst dein Bauteil anhebt ! Nur leicht einschrauben! Auf den letzten 5mm wird dann auch die Rückseite geschlossen. Das zu sehende Gitterwerk wächst auf Stützen die später im Gehäuse verbleiben. Hier ist "zuschauen und staunen" angesagt. Der Druck ist fertig. Nun ist etwas Geduld angesagt. Der Druck sollte etwas abkühlen bevor du ihn von der Druckplatte löst. Schritt 7 Brim entfernen Der Druck wird dann vorsichtig von der Druckplatte gelöst. Am einfachsten geht das über das Brim. Im Idealfall bleibt es komplett am Druck hängen. Das Brim wird dann mit einem möglichst glatten Werkzeug nach unten gebogen, danach lässt es sich mühelos entfernen. Sofern noch Teile des Brims am Gehäuse verbleiben, lassen die sich sehr leicht mit Schmirgelpapier (800èr) beseitigen. Dunklere Filamente werden dann an den geschliffenen Kanten hell. Mit einem Brenner lässt sich die Kante wieder schwärzen indem man die Flamme zügig entlang der Kante bewegt. Schritt 8 Vorbereiten der Weiche und des Lautsprechers Aus den 3 Weichenbauteilen bauen wir dieses Kunstwerk zusammen indem wir die Drähte des Widerstandes und des Kondensators um die Drähte der Spule (rot) wickeln. Die verlötete Frequenzweiche (korrekter wäre hier die Bezeichnung "Sperrkreis" ist damit fertig. Das muss keine Schönheit sein. Wichtiger ist eine gute Verbindung der Bauteile untereinander. Wir schneiden uns nun die Kabel zurecht. 1 Rotes Kabel 35cm 1 Rotes Kabel 25cm 1 Schwarzes Kabel 60cm An das 35 cm Kabel (Rot) sowie an das schwarze Kabel löten wir die Anschlussfahnen für das Terminal. Danach werden beide rote Kabel mit dem Sperrkreis verlötet. Die beiden verbleibenden Kabelenden werden dann am Chassis verlötet. Das rote Kabel kommt an den breiten Anschluss. So wollte es dann aussehen wenn alles fertig ist. Die Kabellängen habe ich bewusst so gewählt, du wirst es mir später danken. Zusammenbau des Gehäuses Da man das später im Gehäuse schlecht fotografieren kann, habe ich die Verschraubung des Terminals nochmal einzeln abgelichtet. Die innere Schaube wir nun herausgedreht damit wir genug Platz haben. Das Terminal wird dann mit der Mutter im Gehäuse verschraubt. Dazu ist in den Druckdaten ein Werkzeug zu finden welches die Erreichbarkeit der Mutter deutlich vereinfacht. Spätesten bei diesem Schritt wir klar, warum ich mich für die Lösung mit der Schraube entschieden habe. Wir verbinden nun die beiden Kabel mit dem Terminals. Der Adapter und die Schraube müssen dazu in die spätere Einbauposition gelegt werden. Die Kabel müssen durch den Adapter und die Schraube hindurchgeführt werden. Ebenso ist auf den richtigen Anschluss zu achten. Das Rote Kabel muss auch an das Terminal mit der roten Markierung. Die Frequenzweiche sollte zum Schutz vor Erschütterungen in etwas Dämmwatte eingewickelt werden. Danach bekommt das Gehäuse noch die eigentliche Dämmung, bestehend aus einem Stück Dämmwatte in der Abmessung 16cm x 30cm. Wenn die drin ist wir der Adapter wieder an die Front geschraubt. Dann darf auch das Chassis verschraubt werden und die Gummifüße werden auf der Unterseite befestigt. Und wir sind am Ende der Anleitung angekommen. Herzlichen Glückwunsch, du hast es geschafft!

Jedes Projekt findet seinen Meister Der kleine Würfel des 3ALC hat es in sich – hinter seiner Membranfläche steckt einiges an Innovation. Es ist durchaus ungewöhnlich, ein hohles Gehäuse in einem Stück zu drucken, doch das Gehäuse des 3ALC zeigt eindrucksvoll, dass es möglich ist. Damit dein eigenes Projekt gelingt, habe ich alle Herausforderungen dieses Designs in Form von Testdrucken für dich zusammengefasst und mit hilfreichen Beschreibungen ergänzt. Alle benötigten Dateien für diesen Test findest du in der beiliegenden Datei: First Layer Das Gehäuse wird mit der Frontseite nach unten auf dem Druckbett positioniert. Dieses Beispiel hilft dir dabei zu überprüfen, ob die erste Schicht sauber und mit einem ansprechenden Ergebnis gedruckt wird. Das Testquadrat wird in zwei Schichten mit einer Schichtstärke von jeweils 0,2 mm gedruckt. Overhang An der Austrittsöffnung des Bassreflexrohrs und im Inneren des Gehäuses gibt es einige Überhänge. Dein Drucker sollte in der Lage sein, einen Überhang von 45° sauber zu drucken. Ein Test bei 30° ist zwar nicht zwingend erforderlich, aber wenn auch diese Überhänge sauber gedruckt werden, hast du deine Druckeinstellungen hervorragend optimiert. Gewinde Die Schraubverbindung befindet sich ebenfalls im Inneren des Gehäuses. Sie sorgt dafür, dass der Adapter fixiert wird, an dem später das Chassis befestigt wird. Für diesen Test muss die Schraube im Slicer in ihrer Größe angepasst werden. Wichtig: Die Skalierung darf nur in den X- und Y-Achsen erfolgen, die Dicke (Z-Achse) bleibt unverändert. Starte mit einer Skalierung von 99,8 %. Falls die Schraube noch nicht passt, reduziere die Skalierung in Schritten von weiteren 0,2 %. Notiere dir den ermittelten Wert unbedingt für zukünftige Drucke! Brücken Zuletzt haben wir dann noch die Brücken. Unter gewissen Voraussetzungen kann ein 3D-Drucker in der Luft drucken. Diese Technik ist am Ende des Drucks vom Gehäuse notwendig um es zu verschließen. Wenn die Unterseite nicht hübsch aussieht, ist das halb so wild. Bei diesem Testdruck muss die Oberseite sauber aus dem Drucker kommen. Wurden alle Testteile erfolgreich gedruckt, steht deinem Projekt nichts mehr im Weg. Viel Spaß

Mit DYNAMIC habe ich meine erste öffentliche Playlist auf Spotify zusammengestellt. Was sich im ersten Augenblick als ein Wirrwarr von Musikrichtungen anhört, ist in Wirklichkeit eine Auswahl an sehr dynamischen und basslastigen Musikstücken. Diese sind so nach und nach in meiner eigenen Sammlung entstanden und finden auf Hörabenden viel Gefallen. Nun könnt auch ihr sie auch hören und vielleicht auch eure Nachbarn. In einigen der Titel gibt es sehr interessante Abfolgen von unterschiedlich tiefen Tönen. Im Idealfall kann man diese Töne in der gleichen Lautstärke hören. Es gibt nun 4 unterschiedliche Szenarien die eintreffen können: Alle tiefen Töne sind gleich laut - super, das ist perfekt Je tiefer der Ton, desto leiser wird er - das ist ok Unterschiedlich tiefe Töne sind ungleich Laut - das ist nicht gut Tiefe Töne sind nicht hörbar - du brauchst neue Lautsprecher Folge meinem Profil auf Spotify um weitere Playlists zu entdecken und teile diese Playlist mit anderen musikbegeisterten Freunden. Vielen Dank ! Hinweis: Einige Titel bringen deine Lausprecher vielleicht an seine Grenzen. Ebenso leidet dein Gehör durch die zu laute Wiedergabe von Musik. Denk an dich und dein Material. Hier gehts zur Playlist