TILE - engl. für "Fließe" wird "Teil" ausgesprochen. Die Namensgebung hat sich dieses Gehäuse über seine Außenhaut eingefangen. Diese besteht aus gedruckten Fließen und verleiht dem Gehäuse das besondere Äußere. Was benötigen wir für Zusammenbau und Herstellung? : Den Lautsprecherbausatz Base 3.AL von Blue Planet Acoustic Pro Gehäuse ca. 1250g Material, davon werden 750g für die Kacheln benötigt 6 Inbusschrauben M4x20mm mit passenden Muttern 2 Paar Goldkontaktstecker mit M5 Gewinde Lötkolben Inbusschlüssel Klebstoff 20 Federklemmen 3D-Drucker Die Federklemmen Zur späteren Montage werden Federklemmen verwendet. Die hier abgebildete Klemmen bekommt man im 20'ger Pack zu einem guten Kurs. Die Form der Klemmen ist ebenso optimal für den sicheren Halt der Verbindung. Du bekommst sie hier . Der Klebstoff Zur Verklebung empfehle ich den Pattex Crocodile . Dieser Klebstoff ist bei Teilen aus PLA der optimale Spielpartner für eine sichere und abdichtende Verklebung. 2 Tuben sind mehr als ausreichend für die Montage von 2 Gehäusen. Der Drucker, sofern du noch keinen besitzt Der Drucker für dieses Projekt sollte über eine nutzbare Druckfläche von 220mm x 220mm verfügen. Ich habe mir dazu einen Anycubic Kobra 2 pro zugelegt da er im Vergleich zu seinen Vertretern gleicher Größe und Bauart einige Vorteile mit sich bringt. Dazu wird es noch ein Video geben. Vorüberlegungen Es gibt einige Gestaltungsmöglichkeiten die ich dir kurz in der folgenden Galerie zeigen möchte. Vielleicht gefällt dir etwas davon, und du möchtest es nachbauen : Nun geht es los Wir müssen die ersten Teile herstellen. Die Teile oder das Teil von dem ich hier spreche, ist in der Abbildung jeweils in Rot dargestellt. Wir stellen im ersten Schritt alle Teile her, die ein Gewinde haben. Diese Teile werden mit anderen Einstellungen gedruckt als der Rest. Gewindehülse und Schraube Sowohl bei der Gewindehülse als auch bei der Schraube sollte mit einer Schichtstärke von 0,1mm gedruckt werden. Die Gewindehülse wird ohne Infill geduckt da es sich hierbei um ein sehr dünnwandiges Teil handelt. Die Schraube wird mit dem Gewinde nach unten Druckbett ausgerichtet. Bei einer 0,4mm Düse sind 2 Wandlinien und 15% Infill vollkommen ausreichend. Bei den unteren und oberen Schichten kannst du du die Anzahl selbst bestimmen, ich würde 2-3 Schichten empfehlen. In meinem ersten Versuch die Gewindehülse zu Drucken, löste sich das Teil. Um dem entgegen zu wirken hilft eine Reinigung mit Spülmittel und warmen Wasser sowie die Verwendung eines 3D-Lacks als Haftmittel. Alternativ kannst du auch noch ein Brim verwenden um die Auflagefläche zu erhöhen oder die Druckgeschwindigkeit reduzieren. Rahmen Schallwand Für die Schallwand wird die Schichthöhe wieder auf 0,2mm erhöht. Ich drucke dieses Teil mit 2 Wandlinien und mit 20% Infill. Du solltest 3 untere sowie obere Schichten einstellen um später die notwendige Stabilität zu erhalten. Die Naht der Front solltest du auf einer der unteren Kanten platzieren damit man sie später nicht sieht. Zusammenbau der Front Die 3 Teile der Front werden dann nach dieser Abbildung zusammengesetzt. An den gekennzeichneten Stellen erfolgt die Verklebung der Gewindehülse mit der Schallwand. Gib dem Klebstoff mindestens 2 Stunden zeit zur Trocknung Für den späteren Zusammenbau benötigen wir noch den Abdeckring. Diesen können wir mit den zuvor gewählten Einstellungen der Schallwand drucken. Benötigt wird er jedoch erst am Ende der Montage. Weitere Teile Mit den Einstellungen der Front werden dann auch die übrigen Rahmen gedruckt. Du benötigst: 2 x Seitenwand 2 x Rahmen Deckel und Rückwand 1 x Boden 1 x Deckel für Boden Vorbereitung des Bodens Bevor die Schalen des Gehäuses miteinander verklebt werden, solltest du die Muttern auf der Innenseite des Bodens einsetzen. Verwende dazu einfach eine Schraube mit dessen Hilfe du die Mutter bündig in den Boden einziehst. Der Zusammenbau der Gehäuseteile Damit dieser Schritt gelingt, solltest du die nun folgenden Schritte genau beachten. Die orangenen Spannbäckchen sollten vor der Verwendung entfernt werden. Diese sind später nur hinderlich Noch ein Hinweis zum Kleber: Sofern bei den folgenden Schritten Klebstoff an Flächen gelangen sollte die später sichtbar sind, lass ihr einfach trocknen. Nachdem er getrocknet ist, lässt er sich deutlich einfacher entfernen. Mit Hilfe der Federklemmen wird nun das komplette Gehäuse zusammengesetzt, ohne Klebstoff ! In diesem Zustand werden die einzelnen Teile zueinander ausgerichtet bis alles zueinander passt. Wir legen nun das Gehäuse auf die Seite und entfernen alle Klammern mit denen die Seitenwand gehalten wird. Auf den Verbindungsflächen der Front und Rückwand wird nun der Klebstoff aufgetragen. An Deckel und Boden wird kein Klebstoff aufgetragen ! Danach wird die Seitenwand wieder eingesetzt und mit den Federklemmen fixiert. Die zweite Seitenwand wird dann im Anschluss in gleicher Reihenfolge und an gleichen Flächen verklebt. Nun drehen wir das Gehäuse auf den Kopf und entfernen alle Klammern die den Boden halten. Der Klebstoff wird nun auf alle 4 Klebeflächen aufgetragen. Danach wird der Boden wieder eingesetzt und mit den Federklemmen fixiert. Diesen Vorgang wiederholen wir mit dem Deckel des Gehäuses. Danach sollte es wieder so aussehen, nun sind jedoch alle 12 Flächen miteinander verklebt. Das Gehäuse sollte nun 12 Stunden trocknen. Die Kacheln Ich habe mich vorerst mal für dieses Design in meinem Beispiel entschieden. Ich sage mal "vorerst", da ich erst mal schauen möchte, wie das Schwarz mit dem Gold harmoniert. Die Rückwand ist ein guter Einstieg in die Welt der Kacheln. Wenn da das Setup für den Drucker noch nicht passen sollte, ist es vielleicht nicht so schlimm. Für die Rückwand benötigst du : 6 x Kachel 2 x Kachel Terminal Bevor die Kacheln in der Rückwand verklebt werden, würde ich eine "Trockenübung" versuchen um sicher zu stellen, dass auch alle passt. Die Bohrungen in der Rückwand können dazu genutzt werden, um die Kacheln wieder aus der Rückwand heraus zu bekommen. Im Bereich der Bohrungen wird ein Ring bestehend aus Klebstoff zur Abdichtung aufgetragen. Dann können auch schon die Kacheln eingesetzt werden. Ich habe dann doch ein etwas anderes Muster gewählt. Achte bei der Anordnung der Kachel für das Terminal, dass sie auch auf der späteren Unterseite des Gehäuses sitzt. Für die Oberseite und die Seitenwände können nun die Kacheln gedruckt werden. Für den Deckel benötigst du : 8 x Kachel Für die Seitenwände: Je 16 x Kachel So sieht dann das Zwischenergebnis aus. Nun fehlt noch die Front. Für die Front werden folgende Kacheln benötigt: 4 x Kachel V2 Schallwand 4 x Kachel V2 BR Die Kacheln der Front benötigen etwas mehr Gefühl zum Einbau als die Kacheln auf den anderen Seiten. Bleib geduldig und nimm dir die notwendige Zeit. Beginne mit den Kacheln in denen später das Bassreflexrohr sitzt. Nachdem nun auch die Front verklebt ist, solltest du dem Gehäuse etwas Zeit (2Stunden) zum Trocken geben. Die erforderliche Festigkeit des Gehäuses stellt sich erst nach 12 Stunden ein. Dann ist der Kleber vollständig ausgehärtet. Dann kommt der Abdeckring zum Einsatz. Der Klebefilm sollte möglichst dünn sein. Zur Montage kannst du das Gehäuse auf die Front legen und den Ring einsetzen. Alternativ kannst du auch die Klammern verwenden. Auf manchen Materialien hinterlassen die Klammern Kratzer in der Oberfläche, wie in meinem Fall auf den schwarzen Teilen. Gib dem Gehäuse 12 Stunden Zeit zur Trocknung. Anschließend wird das Chassis mit der Mutter in das Gehäuse geschraubt. Zuvor solltest du die Kabel anlöten. Der Klebstoff für das Bassreflexrohr wird hinter dem Bund auf dem Rohr aufgetragen. Nachdem es eingesetzt wurde solltest du eine Stunde warten bis der Kleber angezogen hat. Dann kann es weiter gehen. An den Rand wird nun das Bondum ausgelegt. Hinter dem Bassreflexrohr kommt noch ein Stückchen Dämmwolle in dem auch der Sperrkreis eingerollt wird. Die Teile sind sehr leicht und müssen nicht verschraubt werden. Die Terminals sollten auch noch angeschlossen werden. Nun erhält der Boden noch eine Lage Dämmwolle. Dann kann der Deckel verschraubt werden. Viel Spaß beim Nachbau. Björn Kempf

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Wann genau die CT218 entwickelt wurde, konnte ich leider nicht ermitteln. Die Geschlossene Version mit etwas weniger Volumen ist 2005 in der Klang und Ton aufgetaucht. Ob die größere Version mit Bassreflex eine sinnvolle Weiterentwicklung von Blue Planet Acoustic war, konnte ich leider nicht herausfinden. Mit der geschlossenen Version werde ich mich aber auch noch auseinander setzen. Aber die soll mal nicht das Thema sein. Vorwort Du bist bestimmt aufgeregt und möchtest wissen, wie das spätere Ergebnis deiner Mühen aussieht, und wie es Klingt. Die wichtigste Zutat zu Herstellung dieses Gehäuses ist die Geduld. Nimm die dir Zeit diesen Bericht durchzulesen, nimm dir die Zeit die Teile herzustellen, nimm die dir Zeit alles in Ruhe aufzubauen. Dann wird es auch gelingen. Viel Spaß Vorbereitung Ich überspringe an dieser Stelle mal einige Kapitel und wie beschäftigen und mit der späteren Montage. Sofern du das Gehäuse selber herstellen möchtest, bekommst du hier die notwendigen Dateien : Um diesen Lautsprecher komplett zusammenbauen zu können benötigst du dazu noch den CT218BR-Bausatz von Blue Planet Acoustic sowie die passenden Schrauben, Klebstoff und die Terminalklemmen sowie das Filament, darüber sprechen wir gleich. Schrauben: 46 Schrauben M4 x 20 4 Schrauben M4 x 35 50 Muttern M4 2 Paar Terminalklemmen 1 Tube Klebstoff Pattex Crocodile Alleskleber Alternativ kannst du diese Sachen auch als Set in meinem Shop bestellen Oder du greifst gleich zum kompletten Set Materialplanung In Summe benötigst du zur Herstellung von einem Gehäuse ca. 1500g Filament. Plane etwas Reserve ein sofern bei der Herstellung etwas schieflaufen sollte. Meine Wahl viel hier auf eine Kombination aus einem matten Orange mit einem Moosgrün. Wie das später mal aussieht, keine Ahnung, ich hoffe gut. Von meinen Rollen ist schon was runter, aber die Waage sagt " das passt noch". Die Herstellung der Druckteile Ich beginne mit dem hinteren Teil des Gehäuses ( Ebene 1 ) und lade die dazu passende Datei in den Slicer. Der vordere und hintere Teil sind identisch. Wenn du möchtest, kannst du das Teil gleich zweimal drucken Für alle äußeren Gehäuseteile ist die empfohlene Einstellung des Slicers identisch. Ich positioniere die Naht gerne in der Mitte der späteren Innenseite. So nimmt sie den geringsten Einfluss auf die sichtbaren Oberflächen. Mit den passenden Materialeinstellungen kannst du dann alle abgerundeten Teile des Gehäuses herstellen. Bei Verwendung einer 0,4mm Düse: Schichthöhe : 0,2mm Wandlinien : 3 Untere Schalenschichten : 3 Obere Schalenschichten : 3 Füllung : 15% Bei Verwendung einer 0,6mm Düse: Schichthöhe : 0,25mm Wandlinien : 2 Untere Schalenschichten : 3 Obere Schalenschichten : 3 Füllung : 10% Die Notwendigen Temperaturen für das Druckbett und die Düse ergeben sich aus dem Verwendeten Material. Dazu kann ich leider keine Empfehlungen aussprechen. Bei den Druckgeschwindigkeiten solltest du es langsam angehen lassen. Dadurch erhältst du ein homogenes Druckbild und tolle Oberflächen. Sofern das Teil genau so aussieht wie auf diesem Bild, dann herzlichen Glückwunsch, das erste Teil ist somit fertig. Beachte beim Abnehmen des Teile vom Druckbett darauf, dass es auch vollständig abgekühlt ist. Die vermeidet Schäden am Teil und am Druckbett. Das nächste Teil befindet sich auf der Unterseite. Die Druckeinstellungen vom zuvor gedruckten Teil können übernommen werden. Wir drucken "Ebene 3" Auch bei diesem Teil sollte die Naht ausgerichtet werden. Auch hier ist das vordere und hintere Teil identisch und kann gleich zweimal gedruckt werden. Das zuvor gestartete Teil läuft bei mir noch. Für den nächsten Druckauftrag packe ich die noch fehlenden Teile mit Rundung auf den Drucker. Ebene 1 Ebene 3 Das kleinere Teil der unteren Ebene passt dazu zwischen des große Teil der oberen Ebene des Gehäuses. So würde ich das nur machen wenn das vorherige Teil wie gewünscht vom Drucker kommt. Hochmut kommt bekanntlich vor dem Fall, so wie bei mir. Die Rolle mit Filament hat sich auf dem Halter verklemmt und damit den Dienst verweigert. :-( Im nächsten Anlauf hat es dann geklappt. Wir befassen uns nun mit den Seitenteilen ( Ebene 2 lang ). Hier haben wir eine Besonderheit. Alle 3 Teile sind identisch. Zudem besteht die Möglichkeit, die Teile liegend oder stehend zu drucken. Durch das Drucken des liegenden Seitenteiles hast du die Möglichkeit, die Oberfläche deines Druckbettes in das Teil zu übertragen. Ich entscheide das für mich immer spontan. Ich werde die 3 Teile stehend drucken. Das kurze Teil, Ebene 2 kurz, habe ich auch gleich noch mit auf die Platte gepackt. Da meine Front auch Orange werden soll, habe ich damit gleich weiter gemacht. Diese wird mit dem Gesicht nach unten gedruckt. Solltest du bei der Herstellung des Gewindes bei diesem Teil Probleme haben, kann es helfen die Schichtstärke auf 0,15mm zu reduzieren. Die Rückwand wird in der gleichen Ausrichtung gedruckt. Die Front und die Rückwand sind gelungen. Ich mache weiter mit dem Rückseitigen Deckel. Da Dieser wieder in Grün gedruckt wird, habe ich die passende Rolle in den Drucker eingelegt. In meinem Fall passt die Stütze auch noch auf das Druckbett. Da sie die die die gleiche Farbe bekommt, bietet es sich einfach an. Im Deckel befindet sich ein Gewinde. Auch hierbei kannst du die Schichthöhe reduzieren sofern du Probleme bei der Herstellung des Gewindes hast. Deckel und Stütze sind nun Fertig. Teste danach bitte, ob sich der Deckel leichtgängig in die Rückwand einschrauben lässt. Sofern dies nicht möglich ist, drucke ihn erneut indem du ihn etwas kleiner skalierst. Achte dabei darauf nur die Länge und die Breite zu skalieren, jedoch nicht die Höhe. Oft reichen 99% aus damit es passt. Kommen wir nun zum letzten Teil für das Gehäuse. Der Treiber wird über eine Zentralschraube von innen an der Front befestigt. Sofern beim Deckel eine Skalierung notwendig war, ist Diese nun auch an dieser Schraube erforderlich. Sie hat das identische Gewinde. Dies wäre dann das abschließende Gruppenfoto auf dem alle Teile zu sehen sind. Selbst mit einem halbwegs schnellen Drucker dauert es seine Zeit, aber wie am Anfang gesagt, Geduld ist eine der wichtigsten Zutaten bei der Herstellung von Teilen im 3D-Drucker. Im Anschluss erstelle ich noch eine Anleitung wie die Teile montiert werden. Bitte teste die Passgenauigkeit mal aus bevor du die Teile miteinander verklebst. Wie eine Nachbearbeitung möglich ist, schreibe ich in der Montageanleitung. HAPPY PRINTING Björn Kempf

Wir kennen es, hässliche schwarze Säulen thronen im sonst so gemütlichen Wohnzimmer. Aufgehübscht mit Kunststoff Möchtegern Furnier versuchen sie ihr Bestes zu geben obwohl der Rest der Einrichtung es doch eher schlicht mag. An manchen Orten fehlt es vielleicht an einem Farbtupfer in der Wohnlandschaft, oder es muss einfach ein Hingucker her. Da kann ich vielleicht helfen. Ich habe für euch eine Farbpalette erstellt. Das war etwas schwieriger als gedacht, denn der Markt bietet eine unendliche Auswahl für den 3D-Druck. Die abgebildeten Würfelchen bestehen aus PLA. Dieser ist mit Baumwolle versetz wodurch der Kunststoff eine seidenmatte Oberfläche erhält. Dieser sogenannte PLA zählt zu den top-Werkstoffen im 3D-Druckbereich wenn es um dekorative Objekte geht. Die technischen Eigenschaften haben mich ebenso überzeugt und es ist mein Lieblingswerkstoff für meine Projekte geworden. Der Grundwerkstoff ist ein aus Maisstärke hergestellter Biokunststoff der unter industriellen Bedingungen kompostierbar ist. Also wird er auch meinem Anspruch zum Umweltbewusstsein gerecht. Bei allen Projekten auf dieser Seite kann von nun an mit dieser Auswahl gearbeitet werden. Wenn du ein Produkt nicht in der gewünschten Farbe, oder in den gewünschten Farben findest dann ist das kein Problem. Ich erstelle dir deinen Lautsprecher so wie du ihn haben möchtest. Lass deiner Kreativität freien Lauf und melde dich mit deinen Wünschen bei mir. Impressionen ? Bitteschön: Es wird noch vor Ostern die Möglichkeit geben, Materialmuster zu bestellen. Und hier geht es zur Auswahl : klick Liebe Grüße Björn Kempf

Wir machen mal an der Stelle weiter, an der wir den letzten Artikel beendet haben. Der Zusammenbau ist recht einfach. Was wird dazu benötigt ? Werkzeuge : 1 Inbusschüssel 3mm Klebstoff: 1 Flasche Pattex Alleskleber. Eine Flasche reicht locker für 2 Gehäuse Schrauben und Muttern: 96 Schrauben M4 x 20 4 Schrauben M4 x 40 100 Muttern M4 Eine Rolle Küchentücher sowie eine Wäscheklammer ist ebenso sinnvoll. Mit dieser Baugruppe werden wir beginnen. Der Klebstoff wir jeweils zur Gehäuseinnenseite auf den unteren Bogen aufgetragen. Eine Wäscheklammer kann hier sehr hilfreich sein, um die beiden Teile in Position zu halten. Danach wird der Bogen mit dem ersten Seitenteil verschraubt. Achte darauf, dass beide Teile bündig zueinander verklebt sind. Danach wird der obere Bogen mit der zuvor erstellten Baugruppe verklebt und verschraubt. Das sollte danach so aussehen. Der kommende Arbeitsschritt legt die Position der stütze fest. Ich baue hier einen rechten Lautsprecher mit Stütze links. Beide Teile werden miteinander verklebt und anschließend verschraubt. Wir bereiten die nächste Baugruppe vor. Sofern du die Stütze auf der rechten Seite hast, musst du diese Baugruppe gespiegelt aufbauen. Dann schrauben wir auch noch den fehlenden Bogen auf das Gehäuse. Auch Dieser wird verklebt. Zum Schluss wird Front und Rückwand eingeklebt. Pass auf das du sie nicht vertauschst. Gib dem Gehäuse 12 Stunden Zeit zum trocknen. Viel Spaß

Der Bauplan zur TILE ist nun online. Ich bin leider noch nicht dazu gekommen die Baubeschreibung zu erstellen, aber die Daten kann man sich schonmal ansehen. Ich freue mich schon darauf, den Bericht dazu zu veröffentlichen.

Ich kann das total verstehen. Es gibt inzwischen zu viele Plattformen auf denen man aktiv sein kann. Aus diesen Grund habe ich an einer einfachen Möglichkeit der Kommunikation gesucht. Fündig wurde ich bei WhatsApp. Dort habe ich einen PRINTYOURBEAT- Kanal eingerichtet. Diesem kannst du einfach beitreten, und du kannst ihn genau so schnell wieder verlassen. Angaben zu deiner Person sind auch nicht erforderlich. Hier geht es zum Kanal: https://whatsapp.com/channel/0029VaPPHq00LKZ4qWoVnV00

Da hing es, an der Wand unserer Küche. Offenbar wollte mir meine Frau mit diesem Plakat eine Botschaft zukommen lassen. Derzeit dudelte ein Model der älteren Generation die Musik in unsere Küche. Das Teil war zum Kaffeeschlürfen eigentlich ganz ok. Diese Rechnung hatte ich jedoch ohne unsere Tochter gemacht. Wir kommen in den Abendstunden mit dem Radioprogramm klar, unser pubertierendes Etwas braucht jedoch Eminem um in Fahrt zu kommen. Auch der Pegel der dann gefahren wird, ist etwas höher. Da macht man sich so seine Gedanken. Herausgekommen ist dabei das TKIFD. Ein potentes mit Subwoofer und Aktivmodul aufgeladenes Küchenradio. Der Touchscreen durfte natürlich nicht fehlen und Spotify connect durfte auch nicht fehlen. Gesteuert wird das Ganze über einen Raspberry Pi 4. Um es kurz zu fassen, das Teil hat ein Vermögen verschlungen. Die all in - Lösung mit allem Schnick und Schnack. Als Betriebssystem, wenn man das so nennen darf, kam Volumio zum Einsatz. Dadurch ist dann auch die Steuerung über ein Handy möglich. Webclient ? Klar, geht auch. Was geht nicht ? Keine Ahnung. Also warum das Gefasel über diese Kiste ? Dieses Projekt ist gescheitert. Zum Einen ist es viel zu teuer, außerdem ist der Aufbau mit dem PI, Betriebssystem etc. ein Ritt durch die Hölle. Um morgens vom Discoprogramm unserer Tochter zum Radio zu wechseln, ist eine Menüorgie notwendig, die der Navigationsbedienung eines alten Renault gleichkommt. Dies sind mir leider zu viele Punkte die mich davon abhalten, dieses Projekt auf meiner Seite zu veröffentlichen. Ich werde jedoch an einer Lösung arbeiten, mit der sich so etwas auf die Beine stellen lässt. Der Frust ist nun schon etwas geringer. Liebe Grüße Björn Kempf

In meinen Projekten habe ich das Little Eli Gehäuse mit einem Visaton Treiber, dem B100 ausgestattet. Dies ist eine von vielen Möglichkeiten, die dieses Gehäuse bietet. Sofern du Gefallen an diesem Gehäuse findest, kannst du es von mir nach deinen Vorlieben anpassen lassen. Dieser Service kostet dich nichts ! Im folgenden Beitrag möchte ich euch die einzelnen Komponenten mal näher vorstellen. Wir können das Gehäuse problemlos an unser Projekt anpassen. Dazu müssen wir uns den Aufbau mal näher ansehen. Damit du nicht den Anschluss verlierst, habe ich die Teile, die ich gerade beschreibe, gelb eingefärbt. In dem oberen Modul ist das Lautsprecherchassis untergebracht. Wie das genau funktioniert, schauen wir uns aber erst im nächsten Abschnitt an. Wir möchten uns zuerst einmal anschauen, wie wir unser Gehäusevolumen realisiert bekommen. Bei dem gelb dargestellten Teil handelt es sich um den Gehäusegrundkörper. In diesem Fall besitzt Dieser in das nachfolgende Modul eine Öffnung nach unten, die kann jedoch auch verschlossen werden, es könnte jedoch auch eine weitere Öffnung nach oben realisiert werden, um dieses Modul mittig zu platzieren. Dieses Modul hat ein Volumen von 6 Litern. Im zweiten Abschnitt befindet sich ein durchgehender Kanal. Über den Querschnitt dieses Kanales kann das Volumen des Gehäuses angepasst werden. In diesem Fall zweigt er ein Volumen von ca. 2,2 Litern ab. So verbleiben in dem Gehäuse noch 3,8 Liter Volumen. Diesen Kanal kann man seiner Größe variieren um damit das gewünschte Volumen zu erreichen. Auch bei diesem Modul kann die spätere Position über die Öffnungen definiert werden. Im nächsten Teil finden wir das Bassreflexrohr. Es ist von der Bauart identisch zu dem Teil mit dem Lautsprecherchassis. Die Länge und Durchmesser des Rohres ist natürlich anpassbar. Bei diesem Gehäuse werden die strömungsoptimierten Rohre eingebaut, die auch einzeln bei mir erhältlich sind. Sofern man den Einbau des Bassreflexrohres auf der Rückseite bevorzugt, geht das natürlich auch. Das geht auch in Kombination mit den Terminalklemmen. Zur Verbindung der einzelnen Gehäuseteile wird ein Zwischenstück verwendet. Durch die notwendigen Öffnungen im Gehäuse ( rot ) sowie durch das Zwischenstück, stehen weitere 0,45 Liter Volumen zu Verfügung. Kommen wir zur Praxis am Beispiel Little Eli mit dem B100 : Der B100 möchte in der gewählten Abstimmung ein Gehäusevolumen von ca. 16 Litern haben. Das Gehäuse wird als Bassreflexgehäuse geplant. Das Bassreflexrohr soll in der Front sitzen. In das Rückwand des BR-Gehäuses soll in einem Lautsprecher ein Aktivmodul verbaut werden, in dem anderen Lautsprecher nur ein Terminal. Die Volumenberechnung dazu : Gehäuseteil mit Lautsprecher : 6 Liter Gehäuseteil mit Kanal: 6 Liter - 2,2 Liter = 3,8 Liter Gehäuseteil mit Bassreflexrohr : 6 Liter 2 Verbinder : 2 x 0,45 Liter Summe : 16,25 Liter Ich bin mit der Eli erst am Anfang. Auf der Projektseite habe ich weitere Ideen gesammelt. Ein Blick dorthin lohnt sich. Ich helfe gerne bei der Zusammenstellung und Anpassung der Komponenten. Nutze für fragen den Chat oder das Kontaktformular. Per Mail an info@printyourbeat.de geht natürlich auch. Liebe Grüße Björn Kempf

Bilder kann jeder. Schau dir diese Seite mal auf deinem Handy an. Um den passenden Maßstab zu finden, das Gehäuse ist 55cm hoch. Die Technologie ist nicht neu, sie funktioniert jedoch mal mehr und mal weniger gut :-) Viel Spaß Sollte das nicht funktionieren, scanne den Code mit deiner Handykamera:

Die Solo15 von Visaton ist ein sehr begehrter Bausatz in der Scene. Mir gefällt der 4 Zoll Winzling sehr gut, aus diesem Grund ist er eine gute Wahl für das Little Eli-Gehäuse. In diesem Beitrag möchte ich die notwendigen Vorüberlegungen und die einzelnen Schritte näher beschreiben, damit ihr sie ganz einfach selbst herstellen könnt. Die Herstellung des Gehäuses findet tatsächlich parallel zur Erstellung dieses Berichtes statt, das erkennt ihr am Zeit Stempel des jeweiligen Abschnittes. Schnappt euch Chips, es wird dauern. Viel Spaß Noch eine Information in eigener Sache. Dieser Beitrag kann affiliate Links auf weiterführende Webseiten enthalten. Folgst du diesen Links und kaufst auf diesen Seiten ein, erhalte ich eine kleine Provision. Die Produkte kosten dich dadurch keinen Cent mehr, aber du unterstütz meine Projekte. Vielen Dank dafür. Ich gehe in dem Bericht bewusst nicht auf Herstellzeiten ein. Wenn du dieses Projekt nachbaust, machst du das höchstwahrscheinlich mit einem anderen Drucker und einem anderen Material. 10.02.2024 11.00 Uhr Die ersten Vorüberlegungen Der Drucker Um die Little Eli drucken und auch aufbauen zu können, benötigst du einen 3D-Drucker. Dieser sollte ein Druckbett in der Abmessung 220mm x 220mm haben und Körper bis zu einer Höhe von 220mm drucken können. Der größte zu druckende Körper hat die Abmessung 175mm x 218mm und er ist 218mm hoch. Das sollte so auf die meisten gängigen Geräte passen. Auf 3DJake findest du dazu eine große Auswahl der aktuellen Geräte. Das Material Es gibt das Motto "Shit in - shit out". Arbeite mit Materialien eines guten Herstellers und kaufe keinen Müll. In Summe benötigst du zur Herstellung eines Gehäuses ca. 3,5 Kg Filament. Am besten ist zur Herstellung PLA geeignet. Hierbei handelt es sich um einen sehr harten Kunststoff den es zudem auch noch in einer unendlichen Vielfalt an Farben gibt. Werkzeug und Sonstiges Werkzeug Das benötigte Werkzeug ist recht überschaubar: 3mm Inbusschlüssel 7mm Maulschlüssel Lötkolben und Lötzinn Schere Schmirgelpapier ( 240 `ger ) Kuttermesser Klebstoffe Hartplastikkleber Sekundenkleber Materialien Noppenschaumstoff Dämmwolle Schaumstoffschnur Sonstiges Einige Schrauben und Muttern Unterlegscheiben Bausatz Bausatz SOLO15 Die Druckdaten Vorbereitung Die Druckdaten sind in einem ZIP-File enthalten. Das musst du zuerst mal entpacken. Darin findest du alle notwendigen Körper die du Herstellen solltest. Zur Übersichtlichkeit beginnen alle Teile wiefolgt: LS - Teile die zum Gehäuse gehören in denen sich das Chassis befindet VR - Teile die zum Gehäuse gehören in denen sich der Kanal befindet BR - Teile die zum Gehäuse gehören in denen das Bassreflexrohr sitzt Die Reihenfolge in der du die Teile herstellst, ist dir selbst überlassen. Ich habe mir angewöhnt, Teile die über mehrere Stunden laufen, über Nacht zu Drucken. Vorüberlegungen Der Standard im 3D-Druck ist die Verwendung einer 0,4mm Düse. Das Gehäuse lässt sich jedoch wesentlich schneller mit einer 0,6mm Düse herstellen. Mit beiden Möglichkeiten erhält man jedoch annähernd das gleiche Ergebnis. Ich greife lieber zu 0,6`er. Slicereinstellungen Meine Empfehlung: Zu den Körpern Ich würde die zu druckenden Körper in 3 Kategorien unterteilen wollen. Sichtbare Gehäuseteile - Damit die Teile recht schnell auf der Platte landen, darf hier gerne mit höheren Schichten gearbeitet werden. Bei einer 0,4mm Düse geht das sehr gut bis zu 0,25mm. Bei der 0,6mm Düse können 0,3mm realisiert werden. Probiere das vorher mal an einem Teil aus, welches man später nicht sieht. Teile mit Gewinde - Teile mit Gewinde solltest du unabhängig von der verwendeten Düse immer mit 0,2mm Schichthöhe Drucken. Teile mit Stützstrukturen - Nur die Rückseitigen Deckel, und tatsächlich nur diese Teile, benötigen den sogenannten Support. Los geht`s Die ersten Teile drucken Ich werde mit den Teilen des LS-Gehäuses beginnen, und zwar mit dem hier rot dargestellten Teil. Da dieses Teil ein Gewinde hat, wähle ich, wie oben beschrieben, eine Schichthöhe von 0,2mm aus. Der Materialbedarf beträgt ca. 70g Vergiss nicht die Einstellung der Schichtstärke auf 0,2mm einzustellen. 10.02.2024 13.00 Uhr Fertig ist das Teil. Mir ist dabei das schwarze Material ausgegangen und ich habe den Rest einer anderen Spule verarbeitet. Das kann man bei dem Teil so machen da man es später eh nicht sieht. Da ich eh gerade noch das grüne Filament eingespannt habe, drucke ich damit gleich die Schraube. Für die Schraube benötigst du ca. 34g Filament. Auch hier wird die Schichthöhe wieder auf 0,2mm eingestellt. Das war dann auch wirklich der Rest des grünen Materiales. Die letzten 50cm sind in der Tonne gelandet. 10.02.2024 15.00 Uhr Danach kommt die Innenstrebe an die Reihe. Ich habe wieder schwarz eingespannt, da das nachfolgende Teil auch schwarz sein wird. Achte bei diesem Teil darauf, dass sich die Senkungen für die Schrauben nach oben zeigen. Dann kannst du dieses Teil ohne Stützstrukturen herstellen. 50g Material werden benötigt. Sieht gut aus. Sofern du möchtest, kannst du dieses Teil nochmal drucken. Er wird auch im BR-Gehäuse verwendet. Die Versteifung im VR-Gehäuse sieht anders aus ! Wir machen mit dem Verbinder weiter. Auch hier werden 80g Material benötigt. 10.02.2024 18.00 Uhr Wir haben hier nun mal 2 Bilder des Verbinders. Hier ist es genau so wie mit den Streben. Du kannst gleich eine Zweite dazu drucken. In der Nahaufnahme kannst du dir das Druckbild mal anschauen. So schön kann 0,3mm Schichthöhe aussehen. Ich finde, die Teile wirken dadurch etwas authentischer. Das wäre dann auch meine Ausbeute des heutigen Tages. Die zweite Verstrebung passt bei mir nicht mehr in den Zeitplan. Die werde ich morgen drucken wenn wir die ersten Schrauben in das Gehäuseteil drehen. 10.02.2024 20.00 Uhr Wie oben beschrieben, hebe ich mir die Langläufer für die Nacht auf. Ich kann den Start des Druckes noch beobachten sowie die ersten 2-3 Stunden. Sofern das Gesehene erfolgversprechend ist, lasse ich weiter laufen Für dieses Teil benötigst du ca. 750g Material. Zum ersten Gehäuseteil muss ich einige Takte loswerden die beachtet werden sollten. Je nach Druckoberfläche solltest du mit einem Brim arbeiten. Das Brim ( blau im Bild ) erhöht die Auflagefläche des Teils und verhindert hochstehende Ecken oder ein Lösen des Teiles Wir drucken den oberen Teil des Lautsprechergehäuses. Die Naht ( weiß im Bild ) solltest du an einer Stelle platzieren an der man sie später nicht sieht. Auch dieses Teil wird ohne Stützen gedruckt. Auch die nach unten zeigenden Senkungen benötigen keine Stützen ! Achte bei diesen größeren Teilen auf eine optimale erste Schicht. Sie ist entscheidend für alle nachfolgenden Schichten. 11.02.2024 10.30 Uhr Der obere Teil es Gehäuses ist fertig. Gib dem Teil ein wenig zeit zum Abkühlen wenn es fertig ist. An dieser Stelle solltest du prüfen, ob die zuvor geruckten Teile auch passen. Ich konstruiere mit relativ wenig Spielraum. Sofern was klemmt, kannst du die Teile mit etwas Schmirgelpapier nacharbeiten. In diesem Teil können wir auch gleich die Muttern in die Senkungen einziehen. Diese sind übrigens bewusst nicht sechseckig. Die Mutter sollte dabei gerade so in der Senkung eintauchen. Die Schrauben bleiben anschließend eingeschraubt. Die drehen wir erst raus, wenn wir sie brauchen. Es werden normale Muttern verwendet ! Wir machen mit dem Deckel weiter. Damit der Deckel gelingt, muss mit Stützen gearbeitet werden. Diese sorgen dafür, das wir später eine saubere Auflagefläche für die Schrauben haben. Im unteren Bild sehen wir die Stützen grün dargestellt. Du benötigst ca. 150g für dieses Teil. Dieses Teil bitte nicht zweimal drucken. Der Deckel des BR-Abteils hat noch 2 zusätzliche Bohrungen für das Anschlussterminal. Der Deckel ist fertig. Man sollte gleich mal probieren ob er auch in die vorgesehene Öffnung passt. Sofern nicht, müsstest du die Ränder etwas nacharbeiten. Eine Nacharbeit ist nur dann erforderlich, wenn irgendetwas nicht korrekt an deinem Drucker kalibriert ist. Die Stöpsel von der Stütze kannst du von innen mit einem Schraubendreher oder Inbusschlüssel rausdrücken. Bitte verletzte dich nicht dabei. 11.02.2024 18.30 Uhr Es geht weiter mit der Blende. Vergiss nicht die Schichthöhe zu prüfen. Stelle sie wieder auf 0,2mm da sich Gewinde an dem Teil befinden. Es sind 70g Material erforderlich. Die Blende ist fertig. Es gibt Dinge zu prüfen. Passt das Chassis hinein ? Passen die Durchmesser zum Einbau in das Gehäuse ? Passen beide Gewinde ? Das sollte dann so aussehen. Herzlichen Glückwunsch. Du hast den ersten Teil erfolgreich gemeistert ! 11.02.2024 18.30 Uhr Hier geht es morgen weiter. Über Nacht werde ich den mittleren Gehäuseteil drucken. Der sollte dann morgen irgendwann fertig sein. Auf die Besonderheiten gehe ich dann noch ein. 12.02.2024 19.00 Uhr So, da ist es dann auch schon. Wie bei dem oberen Gehäuseteil musst du dich für eine Seite entscheiden auf der die Naht sichtbar sein wird. In meinem Fall habe ich sie auf die Unterseite gesetzt habe. Dort wird man sie nicht sehen, es sein denn, man schaut sich den Lautsprecher von unteren an. Den letzten Teil des Gehäuses habe ich auch bereits fertig. Wir kümmern uns nun um die Verstrebung des mittleren Teils. Die wird genau so gedruckt wie die die beiden anderen Streben. Hierbei ist die Orientierung auf dem Druckbett egal da diese Streben keine Bohrungen haben. Sie werden später verklebt. Und danach kommt der erste Teil des Kanals an die Reihe sowie .... ( 170g Material ) Die Muttern für den Deckel können auch schon eingezogen werden. .... das Innenteil der Bassreflexabteilung. Hierbei ist wieder die Schichthöhe von 0,2mm zu beachten. ( 80g Material ) In dem zuvor gedruckten Gehäuse könnt ihr schon die Muttern wie im oberen Gehäuseteil einziehen. Ebenso die Schrauben für den Deckel. In den Zwischenstücken können die Dichtungen eingelegt werden. Die Länge der Dichtung beträgt ca. 525mm. Es ist jedoch einfacher, sie zu kürzen, wenn sie bereits eingelegt ist. Dann können wir auch schon die 3 Gehäuseteile miteinander verschrauben. Dazu werden die Sicherungsmuttern verwendet sowie je eine Unterlegscheibe unter Schraube und Mutter. Die Schrauben sollten so stark angezogen werden, dass kein Spalt mehr zwischen dem Verbinder und dem Gehäuse verbleibt. Knallt die Schrauben nicht zu fest ! So sollte das Ergebnis aussehen. 13.02.2024 20:00 In den zuvor geruckten Kanal solltest du bereits die Muttern einziehen. Beim Bassreflexrohr gibt es keine Besonderheiten zu beachten. Alle weiteren Teile werden nach dem gleichen Schema gedruckt. Darauf werde ich jetzt im Einzelnen auch nicht eingehen. Solltest du doch Fragen dazu haben, schreib mich einfach an. Der Zusammenbau Eine Info vorab. Wir arbeiten nun an einigen Stellen mit Klebstoffen. Bitte beachtet dabei immer die Sicherheitshinweise der Hersteller. Teilweise können die Klebstoffe sehr gefährdend für deine Gesundheit sein. Wir beginnen mit der Fertigstellung der Fronten. Das Mittelteil hat da einige Besonderheiten. Wir beginnen damit, Klebstoff auf die Rückseite des Gehäuses aufzutragen. Damit wir zügig weiterarbeiten können bringen wir außerdem an punktuell Sekundenkleber auf. Dieser stellt die erste Verbindung her und das Teil bleibt an Ort und Stelle. Dann wird der erste Teil des Kanales eingesetzt. Denkt euch das Teil welches ich in der Hand habe mal weg. Das brauchen wir erst später. An den Auflageflächen innerhalb des Gehäuses und am Kanal wird nun weitergeklebt. Anschließend wird die Versteifung aufgesetzt. Bitte verwende dazu nicht den Sekundenkleber ! Dann wird die Feder in den Kanal eingesetzt. Diese sorgt für die genaue Positionierung und verhindert, dass Klebstoff in den Kanal hinein läuft. Der Kanal wird dann im Gehäuse eingesetzt. Damit alles zueinander passt, setzen wir nun den Deckel Schrauben die äußeren Schrauben fest. Das konnte ich leider nicht machen da ich den falschen Deckel einer älteren Version ausgedruckt habe. :-( Das Bassreflexrohr sowie der Ring für das Chassis können nun auch eingeschraubt werden. Die Blende für den Kanal kleben wir mit etwas Sekundenkleber fest. An den B100 habe ich inzwischen die Kabel angelötet. Ich bin dabei immer etwas großzügiger unterwegs und habe 1m dran. Danach wird der Treiber mit der Mutter in der Front befestigt werden. Die Versteifung wird dann verschraubt. Nur oberhalb der Versteifung, Richtung Deckel, wird Dämmwolle locker eingebracht. Bevor der Deckel zugeschraubt wird, kommt noch eine Lage Noppenschaumstoff direkt hinter den Deckel. Im mittleren Teil werden die beiden Dichtungen im Gehäuse sowie dem Kanal eingelegt. Dann kann der Deckel auch schon geschlossen werden. In der Vergangenheit hatte ich eher schlechte Erfahrungen mit Dämmung in diesem Bereich gemacht. In der Abteilung Bassreflex habe ich anstelle der Schrauben zum Kleber gegriffen. Die Verschraubung bringt hier keinen Mehrwert. Bei der Variante mit Weiche ( sorry, etwas voll mit Krümeln vom schleifen ) werden im Deckel nun das Terminal befestigt. Daran wiederum wird die Weiche zwischen Chassis und Terminal verschaltet. Bei der Variante mit Aktivmodul entfällt die Weiche. Dieses wird sofort mit dem Chassis verbunden. Das BR-Gehäuse kann dann auch geschlossen werden. Was soll ich sagen ? Wir sind am Ende angekommen. Vor dir steht nun die Little Eli in der Solo 15 Variante oder die aktive Schwester. Der zweite Lautsprecher wird bei dieser Version einfach mit am Aktivmodul angeschlossen. Wer sich an dieser Stelle das Kabel zwischen den beiden Lautsprechern sparen möchte, baut in den anderen Lautsprecher auch ein Modul ein. Über die App von Arylic kann Diese dann als zweiter Kanal dazu geschaltet werden. Man braucht weder viel Platz, noch viel Werkzeug. Das wichtigste Werkzeug beim 3D Druck ist jedoch die Geduld. Sollten die ersten Teile nicht auf Anhieb funktionieren, sucht man Stück für Stück an einer Lösung. Ich hoffe ihr hattet etwas Spaß in diesem Bericht. Liebe Grüße Björn Kempf

Ich fasse mich kurz. Ich habe soeben mal eine Übersicht der Farben erstellt, aus denen die Produkte von mir erhalten kannst. Es handelt sich dabei um eine Auswahl aus etwas über 300 möglichen Materialvarianten. Sofern du ein Materialmuster haben möchtest, stelle ich das gerne für dich her. Über die dadurch entstandenen Kosten erhältst du einen Gutschein, den du für von mir hergestellte Produkte verwenden kannst (max. 10 Materialmuster). Somit entstehen dir dadurch keine zusätzlichen Kosten. Und das sind die Farben: