Ok, damit muss man erst mal klarkommen. Auch ich habe bisher in ein Regal gegriffen, wenn ein Bassreflexrohr erforderlich war. Nachdem ich mich mit dem Stückchen Rohr ein wenig auseinandergesetzt hatte, sind mir doch einige Punkte aufgefallen die mich daran gestört haben. Ich liste das einfach mal plump auf : Es ist fast unmöglich ein strömungsoptimiertes Rohr in der richtigen Länge zu bekommen. Ebenso ist es fast unmöglich überhaupt ein Bassreflexrohr in der richtigen Länge zu bekommen. Viele Rohre können nicht bündig zur Schallwand eingebaut werden. Es gibt sie nur in schwarz aus minderwertigen Materialien. Es ist somit keine Gestaltungsfreiheit gegeben. Der Einbau erfolgt meistens über ein Einpressen in die Schallwand. Der Ausbau kann schwierig bis unmöglich sein. Irgendwie war das für mich nicht nachvollziehbar, warum es so ist wie es ist. Dabei handelt es sich bei diesen Teilen um ein sehr wichtiges akustisches Bauteil. Immerhin ist es die Verbindung zwischen dem Gehäuseinneren, und dem Raum in dem man Musik hört. Neben den Schallwellen wird auch Luft durch das Bassreflexrohr gepumpt. Sind in dem verwendeten Rohr zu viele scharfe Kanten, bestrafen sie unser Gehör mit ungewollten Zisch und Paffgeräuschen die wir nicht haben möchten. Wir fangen mal an mit dem Thema "Strömung". Durch die Schallenergie des Chassis wird die Luft im Inneren des Lautsprechergehäuses verdichtet. Durch diese Schwankungen von Druck und Dichte wird schlussendlich die Schallenergie erzeugt, vereinfacht gesagt. Also quält sich unser Rohr mit stetig veränderten Situationen. Um die Verwirbelungen der Luft, und die damit verbundenen Nebengeräusche zu reduzieren, kann man den Ein und Auslass des Rohres verrunden. So habe ich es auch dann gemacht. Da sich die Luft innerhalb des Bassreflexrohres hin und herbewegt, habenEin- und Ausströmung den gleichen Radius erhalten. Damit konnte an das Thema "Strömung" ein Häkchen gesetzt werden. Wieviel darf`s denn bitte sein ? Im CAD ist es immer ganz einfach. Es lässt sich alles Zeichnen. Das hübsche Stück Rohr ist nun gezeichnet und kann in alle beliebigen Längen hergestellt werden. Die jeweils grünen Bereiche messen ca. je 15mm. Entgegen der klassischen Methoden zur Herstellung von 3D-Druckteilen wird dieses Rohr "spiralisiert". Dabei wird der Körper nicht wie üblich in einzelnen Schichten hergestellt, stattdessen verübt die Düse des Druckers eine spiralförmige Bewegung. Dabei entsteht ein Körper ohne die sonst übliche Naht. Das Auge hört mit Um den flächenbündigen Einbau herstellen zu können, wurde ein Flansch in die Konstruktion eingefügt ( blau). Der Einbau erfolgt dann ein einer für das Rohr passenden Ausfräsung. Wie wird es befestigt Es gibt 2 Optionen Der blaue Flansch wird mit Hilfe einer Schraube festgeschraubt. Dies ist jedoch nur möglich, sofern die Stelle an der sich das Rohr befindet, auch noch zugänglich ist. Da dies nicht immer der Fall ist gib es Möglichkeit..... ....die Schraube über einen Klemmring mit der Rückseite der Schallwand zu verschrauben. Nach der Fertigstellung des Gehäuses wird das Rohr dann von vorne in das von hinten angebrachte Gewinde eingeschraubt. Die Rohre gibts nun in folgenden Dimensionen : Die Mindestlänge beträgt 45mm, die Maximallänge 230mm. Bis zu dieser Länge ist das Rohr aus einem Teil gefertigt. Darüber hinaus wird es aus 2 Teilen gefertigt. https://www.printyourbeat.de/bassreflexrohre

3D-Druck und Gehäusebau. Um euch diese beiden Themen etwas näher zu bringen, habe ich den Aufbau des Systems mal ein eine kleine Baudokumentation gepackt. Am Ende erhältst du ein Streaming fähiges 2.1 System mit einem aktiven Verstärker. Die brauchst also keine zusätzliche Stereoanlage um auf diesem System Musik zu hören. Viel Spaß Zu dem Tisch in dem sich der Verstärker versteckt gesellen sich noch 2 90mm hohe Satelliten. Auch Diese werden mit dem Verstärker mit einem Lautsprecherkabel verbunden. Dann bauen wir das mal zusammen. Der Tisch Der Tisch selbst besteht nur aus wenigen Teilen. In dem abgebildeten Karton befindet sich das Aktivmodul. Alle abgebildeten Teile, auch die aus Kupfer, sind im 3D-Druck entstanden. Wir beginnen mit der Verkabelung der Terminals. Dazu werden die Kabel die im Lieferumfang des Verstärkers enthalten sind mit den Lötfahnen der Terminals verlötet. Bei den Punkten die man am Rand verteilt sieht, handelt es sich um Sekundenkleber. Damit erfolgt später die Verbindung mit dem Boden des Tisches. Das Kupfergitter sorgt für Frischluft im Tisch damit der Verstärker etwas Kühlung erhält. An dem Boden wird noch der Rahmen angeklebt. Darin sitzen die Muttern für die spätere Verschraubung des Aktivmodules. Mit einem Werkzeug ist diese Stelle später nicht mehr erreichbar. Der Rahmen und die daran befindliche Nase helfen später beim Aufsetzen da der Sekundenkleber extrem schnell anzieht. Die beiden Teile werden dann zusammengebracht. Nachdem die Füße angeklebt wurden kann auch das Aktivmodul eingesetzt werden. Die Anschlüsse sind auf der Platine beschriftet und die Stecker rasten satt ein. Die Satelliten Etwas überschaubarer geht es bei den kleinen Satelliten zu. Darin ist keine Frequenzweiche zu finden da der Verstärker über einen DSP verfügt. Dieser DSP gibt nur die Frequenzen an den Lautsprecher weiter, die er auch wiedergeben kann. Außerdem lässt er Korrekturen am Klang zu und es sind Anpassungen an den Raum möglich Wenn du diesen Schritt geschafft hast, ist das Schlimmste schon überstanden. Die Gehäuse sind wirklich kein und die Befestigung an den Lötfahnen erfordert chirurgische Hände. Ich hatte, warum auch immer, leider nur noch schwarzes Kabel da. Stellt euch einfach vor, eine der Leitungen wäre rot. Der BF45S von Visaton wird mit 2 Schrauben an der Front befestigt. Die Verkabelung kann dann abgeschlossen werden. Wie beim Verstärker wird die Front dann mit dem Gehäuse verklebt. Der Subwoofer Das Gehäuse selbst besteht nur aus 3 Teilen. Hinzu kommen noch kleine Helferlein, die Terminalblende und das Bassreflexrohr welches ich auf dem Bild vergessen habe. Das BR-Rohr wurde in 3 Teile zerlegt damit es einfacher gedruckt werden kann. Aufgrund der Länge wurde es mit einem 90° Bogen versehen. Im späteren Verlauf hat es noch einen optimierten Strömungseinlauf erhalten, dieser ist auf dem Bild noch nicht zu sehen. Im Lieferumfang ist dann übrigens ein schwarzes Rohr enthalten. Mit Hilfe der Hülse zwischen den beiden Rohabschnitten gelingt eine einfache Montage. Im nächsten Schritt werden die Verschraubungen für den W100X vorbereitet. Auch hier habe ich in den nachfolgenden Modellen noch eine Änderung einfließen lassen. Die abgebildeten weißen Hülsen in denen die Muttern sitzen, sind bei späteren Modellen nicht mehr erforderlich. Damit der W100X ordentlich in das Gehäuse atmen kann, wurde die Schallwand nach innen angefast. Bei dem schwarzen Teil unten rechts handelt es sich noch um eine alte Version. Ein Kleiner Abstecher in die Welt der Versionen. In meinem Shop findet man in der Artikelbezeichnung auch immer eine Versionsnummer ( z.B. V48 ). Diese Versionsnummer entspringt aus dem von mir verwendeten Konstruktionsprogramm. Wenn du einen Bausatz kaufst und es ergeben sich im Nachgang Probleme, kann ich auch noch nach Weiterentwicklungen des Systems sehen, das zu seinerzeit erhalten hast. Beim aktuellen Gehäuses des Subwoofers sind wir übrigens bei Version 37. Nicht jede dieser 37 Versionen wurde gebaut, allerdings verbirgt sich hinter jedem Nummernsprung eine kleine Verbesserung. Für den Einbau des Terminals habe ich mich für eine kleine Platte entscheiden müssen, die später angeklebt wird. Zuvor war das nicht so, jedoch waren die Muttern mit keinem Werkzeug dieser Welt erreichbar. So ist das nun kein Problem mehr. Wir sehen hier nun 2 sehr wichtige Dinge. Entlang des äußeren Randes habe ich wieder einige kleine Punkte Sekundenkleber platziert. Dazu gesellt sich eine umlaufende Kleberaupe eines Dichtklebers. Der Sekundenkleber erfüllt hier die Funktion der Schraubzwinge. Der Dichtkleber möchte gerne 2 Stunden trocken, die Fixierung der Teile mit dem Sekundenkleber erfolgt jedoch in Sekunden und es kann gleich weitergebaut werden. Zwischen den Klebestellen finden wir dann noch die weißen Federn. Diese haben 2 Funktionen. Sie Positionieren die einzelnen Teile zueinander. Sie verhindern ein Austreten von Klebstoff zur Gehäuseaußenseite. Sofern bei der Montage der Kleber im Inneren des Gehäuses herunter läuft, hast du alles richtig gemacht. lass ihn einfach trocknen ! Aus dem Dichtkleber entsteht eine gummiartige Masse die du nach Trocknung einfach entfernen kannst. Danach muss nur noch die Verbindung zum W100X aufgebaut werden und dann kann er auch schon in das Gehäuse einziehen. Auch hier gab es noch eine Verbesserung, diese grenzt schon fast an ein Tuning. Ich habe für den W100X eine passgenaue Gummidichtung entwickelt. Diese dichtet das Chassis gegen das Gehäuse luftdicht ab. Die Positionen der Lötfahnen am W100X erfordern eine relativ große Einbauöffnung. Dadurch dichtet der innere Teil des Korbes nicht mehr mit dem Gehäuse ab. Dies erfolgt dann über den äußeren Ring. Im Ergebnis pfeift die Luft dann durch die Verschraubung. Durch die Dichtung ist dieser Fehler behoben. In der Anleitung des Verstärkers ist die Einrichtung beschrieben. Wenn du den Modus im WLAN betreiben möchtest, findest du im App-Store des Herstellers die App 4STREAM. Dort hast du dann die Möglichkeit das WLAN einzurichten. Damit wäre ich am Ende angekommen. Ich hoffe, ich konnte dir einen kleinen Einblick in den Zusammenbau geben. Die Bauzeit schätze ich auf ca. 4 Stunden ein. Darin enthalten ist dann auch ein bisschen Trockenzeit enthalten. Viel Spaß mit dem Modus PRINTYOURBEAT Björn Kempf

In den guten alten Zeiten in denen man noch zum surfen vor dem PC gesessen hat und der Blick in eine 15 Zoll Röhre ging, hat man nicht selten die farblich in beige gehaltenen Lautsprecher auf dem Schreibtisch stehen gehabt. Das war noch echter Hartplastik und war mit der damaligen Technologie kostengünstig herstellbar. 1988 erblickte dann der erste FDM- 3D Drucker das Licht der Welt. Unter FDM versteht man das Fused Deposition Modeling-Verfahren was soviel bedeutet wie "geschmolzenes Ablageverfahren". In diesem Verfahren wird ein Kunststofffaden durch eine erhitzte Düse aufgeschmolzen und in Schichten auf ein Druckbett aufgetragen. So entsteht Schicht für Schicht ein 3-Dimensionaler Körper. Mit der Zeit hat sich der Begriff "additive Herstellung" gebildet. Bei der Herstellung wird Material dazu addiert. Wenn du ein Loch in ein Brett bohrst, handelt es sich um ein subtrahierendes Verfahren, du nimmst Material weg an der Stelle an der du bohrst. Seitdem ist viel geschehen auf dem Markt. 3D-Drucker sind inzwischen erschwinglich geworden. Für den Einsteiger bekommt man schon Geräte die Preislich im Bereich 150€-200€ angesiedelt sind. Selbst mit diesen Geräten kann man bereits sehr gute Ergebnisse erzielen. Bei ca. 1700€ ist man dann in der Investition am oberen Ende der Nahrungskette angekommen. Von da an beginnen dann die Geräte die in der Industrie ihre Anwendung finden. Die machen nichts besser oder schlechter als die Drucker für zu Hause, vielmehr zielen die Hersteller auf Spezialanwendungen ab oder ermöglichen die Verarbeitung von Sondermaterialien für die Industrie. Aber zurück zu uns nach Hause. Das "Plastik" ist inzwischen zum Kunststoff geworden. Selbst für uns Hobbyisten findet sich eine unendliche Vielfalt an interessanten Materialien. Bei PLA (Polylactide ) handelt es sich um einen besonders beliebten Werkstoff. Dieser wird aus regenerativen Rohstoffen hergestellt ( Maisstärke ) und lässt sich hervorragend verarbeiten. Einige Hersteller haben inzwischen über 300 Farben und Sorten im Programm und es vergeht kein Jahr wo es auch wieder was Neues gibt. Neben dem Standard gib es inzwischen auch Gemische mit Stäuben, Baumwolle und/oder Wachs Faserverstärkungen Beimischungen von Moosen, Kernen, Blättern oder Hölzern Hochfeste oder temperaturbeständig 2 oder 3 farbiges Material und Kombinationen aus den oben genannten Beispielen Je nach Zusammensetzung steigen die Ansprüche an die Verarbeitung. Um nun nochmal auf das Thema Lautsprecher zurück zu kommen.....fast vergessen. Vor einigen Wochen habe ich eine Royal Nr4 von BPA zur Redaktion der Klang und Ton gefahren. Die Version in klassischer Holzbauweise war dort auch schon zu Gast und es konnte ein Vergleich durchgeführt werden. In meinem Inneren brodelte der pure Stress als die Messungen vollzogen wurden. Um es kurz zu fassen, es gab keinerlei Auffälligkeiten im Vergleich zur Version aus Holz. Es war eher das Gegenteil der Fall. In der tieferen Frequenzen konnte die Kunststoffversion sogar noch etwas punkten. Im Vergleich zur Holzversion hat das Gehäuse aus dem 3D-Drucker eine andere Form, jedoch bei gleichem Volumen. Zudem ist das BR sowohl an der Innenseite als auch außen abgerundet. In der Hörprobe in den eigenen 4 Wänden hörte sich die Box auch noch etwas verstopft an. Darauf hin habe ich die Noppenauskleidung und die Dämmwolle entfernt und gegen etwas Bitumex ersetzt. Dann war`s schön. Die Herstellung dieses Gehäuses erfolgte auf einem Drucker mit einem Druckvolumen von 220x220x250mm. Diese Abmessung hat sich inzwischen als ein Standard etabliert. Die meisten Hersteller bieten Geräte in dieser Größe an. Auch wenn ich inzwischen einen etwas größeren Drucker habe, bin ich diesen Grundabmessungen treu geblieben. Alle Produkte auf PRINTYOURBEAT kannst du mit einem Drucker in dieser Abmessung herstellen. Ein Lautsprecher ist idR. größer als das Druckvolumen eines 3D-Druckers. Aus diesem Grund zerlege ich die Gehäusekonstruktion in kleine Stücke. Diese werden dann wieder zu einem Körper zusammengesetzt. Damit daraus später ein steifes und auch dichtes Gehäuse entsteht, erfolgt die Verbindung der Teile mit Hilfe einer Klebeverbindung ( gelb ). Die abgebildete Feder (grün) hindert den Kleber daran, sich an unerwünschten Stellen sichtbar zu machen. Zudem führt diese Feder das nachfolgende Teil und es entsteht ein sauberer Übergang. Dann haben wir noch den Kleber. Kunststoffe können echte Zicken sein sofern man sie verkleben möchte. PLA lässt sich sehr gut verkleben. In meinen Bausätzen gibt es eigentlich nur 2 unterschiedliche Klebstoffe die Anwendung finden. Da hätten wir einen klassischen Sekundenkleber. Dieser wird nur für Fixierungen eingesetzt und ersetzt die sonst üblichen Schraubzwingen die bei der Holzverarbeitung genutzt werden. Der zweite Kleber nennt sich "Alleskleber". Interessanterweise gibt auf der Rückseite des Fläschchens eine Liste mit Dingen die er nicht klebt, aber PLA klappt super ! Die Besonderheit dieses Kleber ist seine Eigenschaft, nie auszuhärten. Man erhält eine Art Hartgummischicht zwischen den Teilen die eine stabile Verbindung herstellt, und zugleich abdichtet. Am Ende erhalten wir ein 100% dichtes und steifes Gehäuse welches sich mit Holz locker messen lassen kann. PRINTYOURBEAT

Zugegeben, an dem Projekt CT327 habe ich einen Narren gefressen. Nach der Veröffentlichung in der Klang und Ton 6/2023 hat es einige Zeit gedauert, bis ich selbst mal eine bauen konnte. Der darauf befindliche Waveguide passend zum FRS5X hat offenbar viele Freunde gefunden, aber dazu später mehr. Ich verfüge selbst über einen Maschinenpark ( Hobbysegment ) um Holzbearbeitung in jeglicher Form durchführen zu können. Das Motto dieser Seite ist jedoch, genau dies nicht zu machen. Also habe ich mir Gedanken gemacht, wie man auch ohne Oberfräse, Kreissäge und Stichsäge so ein Projekt verwirklichen kann. Was am Ende übrig bleibt, ist ein Lötkolben und ein Akkuschrauber. Die einzige Tätigkeit die dann noch für Schmutz sorgt, ist das spätere Schleifen der Holzteile. Da die Entstehung des Gehäuses vom "klassischen" Gehäusebau abweicht, möchte ich das an dieser Stelle mal beschreiben. Der Aufbau beginnt mit der 3-teiligen Rückwand. Um Diese hinterher montiert zu bekommen, ist bereits das spätere Terminal, als auch der Einsatz für das Bassreflexrohr erforderlich. Diese 5 Teile sollten etwas mit Kreppband fixiert werden, verklebt wird hier noch nichts. Die Rückwand dient vorerst nur zur Positionierung der Seitenteile und der späteren Verbindungstellen für BR-Rohr und Terminal. Dann werden die Seitenwände, Deckel, Boden sowie die Querstreben eingesetzt und auch schon miteinander verklebt. Wer hier keine Schraubzwingen zur Hand hat, kann sich sehr gut mit Kreppband behelfen. Ebenso wird die Strebe für die Frontplatte positioniert. Die Teile werden noch nicht mit der Rückwand verklebt ! Danach können wir die Rückwand verkleben. Das BR-Rohr sowie das Terminal werden wieder als Abstandshalter verwendet, da sie nach der Verklebung der Holzteile wieder entfernt werden Bevor wir nun an dem Gehäuse weiterbauen können, müssen wir uns kurz den Frequenzweichen zuwenden. Auf der Oberseite der Träger ist die Position der einzelnen Teile angegeben. Nach dieser Vorgabe werden die Komponenten nun in den Weichenträger eingesetzt und mit Kabelbinder fixiert. Auf der Unterseite ist der Verschaltungsplan zu finden. Drähte und Kabel können entsprechend dieser Vorgabe miteinander verbunden werden. Diesen Schritt wiederholen wir mit der Frequenzweiche für den FRS5X Ich habe an dieser Stelle die Kabelverbindung für den Amp durch die Weichen durchgeschleift. Man kann natürlich ein separates Kabel legen, dann hat man aber später 2 Kabelpaare die an das Terminal angelötet werden. Zudem sollte man die Kabel für den FRS5X als auch für den W130S in ausreichender Länge dimensionieren. Nachdem die Weichen fertig verlötet wurden, werden sie im Gehäuse eingebaut. Alternativ kann die Weiche für den W130S auch auf der Seitenwand im unteren Gehäuseabteil montiert werden. Dann ist sie etwas aus dem Schussfeld des Magneten des W130S. Nun kümmern wir uns um die Front. Wir positionieren die Front sowie die Schallwand auf dem Gehäuse. Verklebt wird jedoch nur der Holzteil der Front. Die Schallwand wird dann wieder entfernt. Nun können die Öffnungen mit Kreppband verschlossen werden um das Gehäuse zu schleifen. Ebenso dann die Oberfläche des Gehäuses finalisiert werden. Hierbei ist zu beachten, dass die späteren Auflageflächen der Kunststoffteile nicht geölt werden da sonst der Klebstoff nicht mehr hält. Das Anschlussterminal kann danach in den Kunststoffträger eingesetzt werden. Die Kabel der Frequenzweiche werden mit dem Terminal verlötet. BR-Rohr und Terminal werden dann in das Gehäuse eingeklebt. Bevor nun die Front in das Gehäuse eingesetzt wird, sollte die Dämmung eingebracht werden. Dann werden die Befestigungsbohrungen für den Waveguide sowie die Kabeldurchführung angezeichnet und anschließend auch gebohrt. Die Kabel für den FRS5x werden danach auch schon durch die Bohrungen durchgeführt. Danach verlöten wir den W130S mit der Frequenzweiche und schrauben ihn in das Gehäuse. Nun wird der Waveguide montiert und der FRS5X verlötet. Im Anschluss sollten noch geeignete Standfüße unter dem Gehäuse montiert werden. Ich hoffe ihr habt viel Spaß beim Nachbau dieses tollen KuT- Projektes. Sofern ihr noch Fragen zu diesem Projekt haben solltet, nutzt bitte das Kontaktformular dieser Seite oder schreibt mich direkt über info@printyourbeat.de an. Björn Kempf

Wenn es los geht, dann geht es los und ich ziehe ein Projekt von Anfang bis Ende durch. Im Fall des Gehäuses "Snail" muss ich nun jedoch eine Pause Einlegen. Warum ich nun von meinem Plan abweiche, möchte ich kurz erklären. Was ist Snail eigentlich ? Beim Gehäuse Snail handelt es sich um ein sogenanntes Hornreflexgehäuse. Der Ursprung liegt in diesem Fall in der CT256 die um 2011 von Thomas Schmidt entwickelt wurde. Dieser Gehäuseentwurf hatte seinerzeit einen Hype ausgelöst, da es damit möglich war, selbst aus sehr kleinen Treibern, in diesem Fall 4 Zoll ( 10cm ) noch ordentlich Bass raus zu kitzeln. Damit die Besonderheit dieses Gehäuses besser zur Geltung kommt, wurde der Hornverlauf aus der bestehenden Holzkiste rauskonstruiert, und in Form einer Schnecke mit gleichem Verlauf an die Kammer angebracht. Soweit ein guter Plan. Für den ersten Test habe ich mich für den W4-1320SIF entschieden. Hier bietet BPA eine sehr gute Lösung an, incl. der passenden Frequenzweiche. Das finale Ergebnis seht ihr in den Abbildungen. Optisch muss jeder für sich entscheiden ob es einem Gefällt. Klanglich sieht die Welt jedoch anders aus. Für mich gibt es da nur 2 sehr einfache Kriterien. Der Hörtest. Ich habe eine Reihe von Titeln die ich in ihren Details in- und auswendig kenne. Ich konnte viele Disziplinen erkennen in denen die Performance des Bausatzes sehr, sehr gut ist. Da Klang ist satt im Grundtonbereich sowie in den unteren Frequenzen. Ebenso erstaunt, Breitbandtypisch, die gebotene Bühnenabbildung. Im Bereich von Gesang, hellere und/oder rauchige hohe Frauenstimmen offenbart sich dann jedoch ein etwas anderes Bild. Die Stimmen verschwinden ein wenig hinter einem dumpfen Vorhang. Ich habe dieses Phänomen in der Dämmung gesucht und habe viele Varianten ausprobiert, jedoch bin ich leider nie zu einem zufriedenstellenden Ergebnis gelangt. Die Messung, die kommt in meinem Fall immer nach dem Hörtest. Dieser hat das Gehörte ebenso bestätigt. So schnell wollte ich dann auch wieder nicht aufgeben. Kurzerhand wurde die Frequenzweiche ausgebaut. Stattdessen erfolgte die Abstimmung per DSP. Kurz gesagt, das Ergebnis hat mich schon deutlich zufriedener gestimmt. Zweiter Test : Der W4-1320 hat das Gehäuse verlassen. Ich habe kurzerhand einen Adapter gedruckt um den Visaton B100 in das Gehäuse zu bekommen. Ich bin jedoch bei der Verwendung des DSP geblieben da mir die notwendigen Teile zum Aufbau der Freuquenzweiche nicht vorlagen. Was ich dann hörte, hat mich schon sehr glücklich gestimmt. Es offenbarte sich ein sehr harmonisches Klangbild in allen Fassetten, so wie ich mir das gewünscht habe, aber eben unter der Zuhilfenahme eines DSP Wie man sieht, ein zähes hin und her aus try & error. Warum schreibe ich dies alles ? Mit dem B100 sowie der dazu passenden Freuquenzweichenabstimmung erwarte ich bereits ein akzeptables Ergebnis. Da dieses Gehäuseprinzip bereits seit Jahren gebaut wird, denke ich jedoch, die Rosine hat sich vielleicht an einer ganz anderen Stelle versteckt. Aus diesem Grund suche ich nach euren Erfahrungen im Aufbau der CT256. Ich würde mich dazu sehr über Rückmeldungen von euch freuen um dieses Projekt zum Abschluss bringen zu können. Dann komm ich mal zum Ende Das "PrintYourBeat" Projekt ist ein sehr spezielles Projekt. Ich möchte hier sowohl für die Leute die aus dem Lautsprecherselbstbau kommen, als auch für die 3D-Drucker unter euch ein vernünftig entwickeltes Ergebnis abliefern mit dem beide Seiten zufrieden sind. An dieser Stelle bin ich leider noch nicht angekommen. Ich bin mir jedoch sicher, in den kommenden Monaten eine tolle Lösung ausarbeiten zu können. Immerhin hat die Konstruktion des Gehäuses bereits einige Stunden auf der Uhr und hat es verdient in die Welt zu kommen. Ich wünsche euch noch einen schönen Tag Björn Kempf

PRINTYOURBEAT bringt 2 Welten zusammen, den Selbstbau von Lautsprechern und den 3D-Druck. Für viele war die Herstellung eines eigenen Lautsprechers bisher kein Thema. Üblicherweise wurde dazu gerne auf Materialien zurückgegriffen, die aus dem Grundwerkstoff Holz hergestellt sind. Da Massivholz eher ungeeignet ist, aufgrund von späteren Verspannungen, hat man lieber auf Span-, oder MDF- Platten zurückgegriffen. Die Holzgehäuse wurden dann verklebt, und im Anschluss lackiert oder mit Furnier veredelt. Für diese Art der Herstellung sind viele Kenntnisse zur Verarbeitung von Holz erforderlich. Ebenso benötigt man das notwendige Geschick an den Maschinen . ​ Im 3D-Druck sieht die Welt ein wenig anders aus. Alle notwendigen Teile entstehen mitsamt den notwendigen Ausschnitten auf ein und dem selben Gerät. Als Basis wird eine 3D-Datei verwendet die über Computer an den Drucker übertragen wird. In dem 3D-Drucker wird das Material in Form eines Kunststofffadens ( Filament ) verarbeitet. Dieser Faden befindet sich auf einer Spule und wird von da aus in den Drucker eingezogen. Dieser schmilzt diesen Faden auf und druckt Schicht für Schicht den gewünschten Körper. Danach werden die gedruckten Teile miteinander verklebt und man erhält das fertige Lautsprechergehäuse. ​ Die Vorteile: Die Anschaffung eines 3D-Druckers ist deutlich günstiger, als der Kauf aller notwendigen Werkzeuge zur Herstellung eines Lautsprechers aus Holz. Es entsteht kein Lärm und kein Schmutz Die hergestellten Teile passen optimal zusammen Eine weitere Oberflächenbehandlung wie Furnieren oder Lackieren entfällt, dies spart Geld 3D-Druck Gehäuse können wesentlich raffinierter designt werden Es gibt unendlich viele Materialien um den Lautsprecher an deinen Wohnraum anzupassen. ​ Die Ausstattung die benötigt wird: Du benötigst einen 3D-Drucker. Bei der Auswahl eines geeigneten Gerätes werde ich auf dieser Seite noch einige Tipps geben. Für einen kleinen 3-stelligen Betrag bekommt man inzwischen schon sehr gute Geräte Einen Computer oder Laptop Einen Slicer - das ist ein Programm für deinen Computer. Der Slicer ist sozusagen die Verbindung zwischen deinem Computer und deinem Drucker. Diese Programme gehören zum Lieferumfang jedes Druckers und sind kostenlos ...

Darauf bin ich natürlich mächtig Stolz. In der Ausgabe 4/23 gibt es einen kleinen Bericht meines Royal Nr.4 Bausatzes von BPA der in das 3D-gedruckte Unequal- Gehäuse gewandert ist. Ok, ein bisschen versteckten sich die Kleinen vor dem Accuton-Projekt. Die Zeitschrift bekommt ihr bei jedem gut sortierten Kiosk oder an der Tanke. Alternativ gibt es auch einen Download auf der Seite der Klang und Ton.

Bloggen ist nicht meine Welt. Manchmal habe ich Phasen an denen ich meinen ganzen Frust von der Seele schreiben könnte, oder es gibt ein Idee die zu Papier ( oder zu Bildschirm) gebracht werden möchte. Der Bereich Blog langweil mich schon selbst, euch vielleicht noch mehr. Aus diesem Grund möchte ich diesen Bereich meiner Website viel lieber für nützliche Informationen, Tipps und News einsetzen. Aus diesem Grund werde ich diesen Bereich neu aufbauen. Von nun an heißt er "SERVICE". Sollte euch ein bestimmter Content interessieren, lasst es mich wissen. Der erste Schwerpunkt wird wohl auf dem Thema 3D-Druck liegen. Dort fehlt es an vielen Stellen an dem notwendigen Verständnis für den Prozess sowie die Software. Ebenso sind die Geräte selbst schon "unbekannte Wesen". Ich hoffe der Bereich findet Gefallen Björn Kempf

PRINTYOURBEAT erstellt Dateien, mit denen du ein Lautsprechergehäuse oder Teile für ein Lautsprechergehäuse mit deinem 3D-Drucker herstellen kannst. Wie dies funktioniert, werde ich dir nun erklären: Oben siehts du schonmal die einzelnen Schritte, die erforderlich sind. Das sieht erst mal sehr kompliziert aus, ist es aber nicht. Wir gehen das nun mal Schritt für Schritt durch. Auf PRINTYOURBEAT findest du einige Vorschläge um dir dein eigenes Gehäuse zu drucken. Wenn du einen Plan gekauft hast, erhältst du sofort einen Link um die Dateien herunterladen zu können. Die Dateien dieser Einzelteile kannst du dann einfach herunterladen. Dann benötigst du einen Slicer. Ein Slicer ist ein Programm für deinen Computer. Damit wird der heruntergeladene Körper in horizontale Scheiben geschnitten. Da der 3D-Drucker den Körper Schicht für Schicht erstellt, benötigt er genau diese Information. Bei den gängigen Slicern handelt es sich meistens um kostenlose Programme. So sieht das dann im Slicer aus. Ich werde zu diesem Thema auch noch ein Video veröffentlichen. Dann werden die Dateien aus dem Slicer an den 3D-Drucker übergeben. Die zuvor heruntergeladenen Dateien werden nach und nach ausgedruckt. Sind alle Teile ausgedruckt, müssen diese nun noch miteinander verklebt werden. Danach erfolgt die Montage der Weiche sowie der Lautsprecher sowie des Terminals, fertig ! Hier siehst du noch ein Beispiel. Es handelt sich um den Bausatz "No4 Royal" von Blue Planet Acoustic. Viel Spaß